倉庫物流規劃精選(九篇)
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第1篇：倉庫物流規劃范文
從社會經濟發展的歷史軌跡來看，原材料資源領域依靠科技進步，節約消耗、代用、綜合利用、回收利用，乃至大量人工合成而獲取高額利潤，被稱為“第一利潤源”。人力資源領域依靠科技進步，提高勞動生產率，降低人力資源消耗；或采用機械化、自動化設備來降低勞動耗用，從而降低成本；或通過提高勞動力訓練程度來提高勞動生產率，從而增加利潤，被稱為“第二利潤源”。在前兩個利潤源潛力越來越小、利潤開拓越來越困難的情況下，日本早稻田大學教授、權威物流成本研究學者西澤修先生提出“第三利潤源”，既對物流潛力及效益的描述：合理組織產供銷環節，將貨物按必要的數量以必要的方式，在要求的時間內送到必要的地點，讓每一個要素、每一個環節都做到最好。隨著經濟全球化進程的加快與信息技術的高速發展，制造企業獲取生產資料與產品市場營銷的范圍日益擴大，其社會生產、物資流通、商品交易及管理方式正在或即將發生翻天覆地的改革。現代物流作為一種先進的組織方式、管理技術，通過合理布置、設計物流系統，可以大幅度減少工作量，減輕工人勞動強度，減少勞動力數量；可以大幅度縮短生產周期和交貨期，提高資金周轉率；可以降低物流費用以降低生產成本，減少流動資金占用率；通過優化生產、儲存過程中的搬運手段，可以防止磕碰，提高產品質量；通過物流過程的改造，促進新工藝、新設備的使用，達到文明生產、安全生產。因此，現代物流可以提高制造企業管理水平，促進生產系統盡可能多地發揮生產能力，提高企業經濟效益，提高企業競爭力。物流系統的功能要素一般包括運輸，儲存保管、裝卸搬運、包裝、流通加工、配送和信息處理7部分。其中，運輸和儲存保管共同構成了物流系統的兩大支柱，在物流活動中處于中心地位。而大多數制造企業將運輸外包給經銷商。因此，儲存保管就成為了制造企業獲取“第三利潤源”的重點。隨著經濟的發展，消費者的需求方式出現了個性化、多樣化的改變；制造企業的生產方式也隨之變成了多品種、小批量的柔性生產方式；物流的特征也由少品種、大批量變成多品種、小批量；儲存保管的功能也從重視保管效率變成重視實現流通功能。儲存保管功能主要是通過倉庫來實現的，因此倉庫的規劃設計也要適應這種變化。
2綜述
盧平平（2007）[1]在《現代倉庫規劃設計應考慮的幾大問題》中結合現有倉庫實際,提出了現代倉庫規劃設計應考慮的三大問題:自然因素、社會因素以及倉庫內部構成。李新宇（2013）[2]在《我國現代化倉儲管理的發展方向》中通過分析我國倉儲管理的現狀和存在的問題，重點闡述了現代化倉儲管理的發展方向。馬東博（2005）[3]在《制造企業的倉庫設計》中從生產企業的實際出發,結合業務模式和具體運作,對產成品倉庫空間的需要和使用效率進行討論。劉穎、孔慶麗、王睿（2008）[4]在《倉庫規劃問題的研究》中提出我國倉儲業的發展明顯滯后，管理落后、設備陳舊，倉庫利用率低，已經無法適應市場經濟發展的要求，為了能夠順應流通體制改革的不斷深化，以及不斷擴大開放和對外貿易的發展，對現有的倉庫進行重新規劃。張娜、李輝（2012）[5]在《多品種跨批量制造企業精益倉儲研究與應用》中針對多品種跨批量制造企業倉儲管理中儲區規劃及貨位分配存在的問題，從精益生產思想出發，提出精益倉儲的理論，建立基于精益思想的倉儲優化模型，并結合ABC法對某企業的倉庫儲區進行優化，提出具體應用方案。研究結果表明，優化方案極大地提高了庫房的空間利用率，縮短了物資出入庫時間。于占泉、魯曉春、付近近（2013）[6]在《基于排隊論的入庫理貨區規劃研究》中把排隊論的原理應用于倉庫入庫理貨區規劃研究，建立了入庫理貨區規劃模型；用蒙特卡洛模擬來進行大量的數據分析，減弱隨機性對結果造成的影響。結果顯示利用排隊論原理來規劃倉庫入庫理貨區面積，可以使得理貨區的利用率達到71.2%，證明該種方法是合理有效的。目前學術界對自動化立體倉庫的研究比較集中，自動化立體倉庫是物流倉儲中出現的新概念，利用立體倉庫設備實現倉庫高層合理化，存取自動化，操作簡便化。自動化立體倉庫固然擁有倉庫作業全部實現機械化和自動化，便于控制與管理，尤其是配合計算機，不但能夠實現作業過程的自動控制，而且能夠進行信息處理；采用高層貨架、立體儲存，能有效地利用空間，減少占地面積，降低土地購置費用；采用托盤或貨箱儲存貨物，貨物的破損率顯著降低等優點，但是結構復雜，配套設備多，需要的基建和設備投資高；貨架安裝精度要求高，施工困難，周期長；設備的養護要求高，系統出現故障時，必須依賴供應商提供及時技術援助；儲存貨物的品種受到—定限制，對長、大貨物以及要求特殊保管條件的貨物，必須單獨設立儲存系統；存儲彈性小，難以應付高峰的需求；對倉庫管理和技術人員要求高，必須經過專門培訓才能勝任等。因此，自動化立體倉庫主要應用于醫藥生產、汽車制造、電子制造、煙草制造等高利潤精工藝制造企業，并不適合運用于大多數制造企業。綜合考慮成本與收益的平衡，高層貨架倉庫通用于大多數制造企業。本文從理論角度介紹成品倉庫所需貨位數量的計算；雙面貨架最佳貨位、貨架數量，高層貨架存儲區長、寬度的計算；理貨區面積的計算三個問題。
3成品倉庫所需貨位數量的計算
3.1確定倉庫儲存不平衡系數kk=SmaxS式中k———倉庫儲存不平衡系數Smax———倉庫月最大產品儲存件天數（件×天）S———倉庫月平均產品儲存件天數（件×天）3.2確定倉庫存儲容量cc=ktTQ式中c———倉庫存儲容量（件）k———倉庫儲存不平衡系數t———產品在庫平均儲存期（天）T———倉庫年運營天數（天）Q———倉庫年儲存量（件）3.3確定倉庫所需貨位數KK=cp式中K———倉庫所需貨位數（個）c———倉庫存儲容量（件）p———每個貨位所能存儲產品件數（個/件）
4雙面貨架最佳貨位、貨架數量，高層貨架存儲區長、寬度的計算
某企業欲建倉庫，貨架布局如圖1所示，已知貨位長（既兩個托盤長度）2.7米，單面貨架寬1.2米，雙面貨架寬2.4米，貨架層數h層，倉庫總貨位數K個，道路寬度a米（所有道路寬度相等），倉庫年吞吐量（用托盤表示）d個，每個托盤的物料搬運成本Ch元/個，每平方米倉庫的年水、電、維護成本Cs元/平方米，每米外墻的年成本Cp元/米。
4.1確定每列貨架最佳貨位數量m個4.2確定雙面貨架最佳數量n列（兩個單面貨架視為一個雙面貨架）4.3高層貨架存儲區長度u米u=n（2.7+a）4.4高層貨架存儲區寬度v米v=2a+2.7m
5理貨區面積的計算
產品入庫時堆垛形式如圖2所示。綜合考慮產品的耐壓強度、托盤的穩定性以及貨架的高度，倉庫工作人員要將產品如圖3重新堆垛。由于入庫需求速度和理貨服務速度不一致，產生了庫存，倉庫內就需要一定面積的理貨區。5.1確定產品入庫率λts=W伊DB式中ts———平均入庫時間間隔（小時/單）W———倉庫每天收貨工作時間（小時）D———倉庫每月收貨工作天數（天）B———每月產品入庫單數（單）λ=1ts式中λ——產品入庫率(單/小時)ts———平均入庫時間間隔（小時/單）5.2確定倉庫理貨速率μμ=1tn式中μ———倉庫理貨速率μ(單/小時)th———倉庫處理每單入庫所需時間（小時）5.3確定理貨區等待單數lb=λμ-λ式中b———理貨區等待單數（單）λ———產品入庫率(單/小時)μ———倉庫理貨速率μ(單/小時)5.4確定理貨區面積SS=TBSTb式中S———理貨區面積（平方米）T———每月產品入庫托盤數量（個）B———每月產品入庫單數（單）ST———托盤面積（平方米）b———理貨區等待單數（單）另外還需要留出叉車作業通道。
6總結
倉庫的設計和布局對企業的服務成本和服務質量有重要并且長久的影響，一旦規劃不當，所帶來的不良后果不是建成后能夠通過加強管理、完善制度等措施可以彌補的。因此，倉庫的設計和布局一定要綜合考慮多方面影響因素。本文僅從理論角度提供制造企業成品倉庫的規劃設計一些計算方法，希望起到拋磚引玉的作用，具體問題還需具體分析。
作者:季硯農 單位:天津天女化工集團股份有限公司
參考文獻
[1]盧平平.現代倉庫規劃設計應考慮的幾大問題[J].物流技術,2007,26(2):122-123.
[2]李新宇.我國現代化倉儲管理的發展方向[J].物流管理,2013,35(12):36-37.
[3]馬東博.制造企業的倉庫設計[J].物流科技,2005,28(124):25-27.
[4]劉穎,孔慶麗,王睿.倉庫規劃問題的研究[J].文化商業,2008(12):264.
第2篇：倉庫物流規劃范文
【關鍵詞】自動化立體倉庫；煙草物流；發展；應用
1 引言
早在上個世紀60年代，美國就出現了自動化立體倉庫的理念，并且應用于實際生產當中。自動化立體倉庫在多年來的發展過程中，其應用范圍也在不斷的增加，逐漸地走入到了各行各業當中。隨著技術的發展和進步，自動化立體倉庫本身實現了信息的自動采集、物品的自動分揀、輸送、存取，有效地落實了智能化的倉儲管理控制，保障了倉儲效率。根據相關統計數據顯示，一座大型的立體化倉庫，可以在一小時內完成800次左右的出入庫作業程序。相比于國際社會，我國的自動化立體倉庫的發展和應用處于一個較為滯后的階段，還需要進一步的研究和深度應用。
2 煙草物流自動化立體倉庫的應用優勢
煙草行業中，其物流管理水平對于企業的發展是非常重要的。我國煙草行業物流管理工作開展的過程中，現代化的物流理念一直是相關技術改革和項目設計的重點方向。自動化的物流系統的構建，以自動化立體倉庫為核心，關注對生產過程的服務，打造了一個現代化的物料管理系統，將物料的管理、生產管理、倉儲等管理功能融為一體。整個物流體系中，與企業的ERP系統、MES系統進行了聯接，并且結合實時的控制系統，對于物流信息進行準確、快速的掌握與執行，并且通過對信息的分析與處理，實現了對無聊的科學管理，提高物流工作開展的有序性，更好地滿足企業的生產計劃。
首先，自動化立體倉庫的應用可以提高整個倉庫管理過程的現代化水平。通過自動化立體倉庫的應用，實現了信息化的物料信息管理，提高了管理過程中信息的準確性，減少了人為干擾因素，并且有效地控制了人工成本。自動化的管理方式，減少了貨物的查找難度，提高了貨物取用和管理效率。這種立體化的倉庫架構設計，也提高了倉庫內部的空間利用率，減少的倉促面積。在一些國外發達地區，倉儲設計中，提高整的空間利用率是設計中對先進性與合理性評價的重要指標。在集約化、可持續化發展理念下，這種自動化立體倉庫應用于煙草物流中，可以更好地促進行業的發展。
其次，自動化立體倉庫的應用可以提高倉庫管理能力。在煙草倉庫管理中，安全防火問題一直是管理工作的重要內容。通過立體化、自動化的倉庫管理模式的應用，采取自動化的物料搬運，可以有效地提高搬運過程的可靠性，減少貨品出現損壞等問題。對于煙草物料存放對于周邊環境條件要求較高的情況，這種新的倉庫管理形式，可以更好地完成對煙草物料的保管工作，減少人為搬運時出現丟失、損壞等情況，提高倉庫管理的可靠性。
最后，自動化立體倉庫的應用可以提高生產鏈的完善性。在煙草企業生產的過程中，一條高效、可靠的生產鏈是保障整個生產過程正常運轉的關鍵。通過自動化立體倉庫的應用，實現了對倉庫存取效率的提高，提高了不同生產環節之間的銜接效果，并且可以更好地提高生產計劃的合理性與可行性，按照倉庫的實際情況，實時地對生產計劃進行調整和安排，提高了整個生產鏈的生產控制能力。
3 自動化立體倉庫管理系統
物流系統需要結合實際生產的需求，通過對儲存、運輸、搬運、裝卸、包裝、配送以及信息處理功能進行系統化的構建，實現對物品的流通。現階段煙草行業的物流發展已經具有一定的發展基礎，整體物流體系初步形成，具有較強的發展潛力。但是，煙草行業的物流發展現階段還缺乏一個相對科學、完善的發展規劃，整體物流管理水平和效率還有待進一步的提高。自動化立體倉庫通過利用計算機技術對于倉庫中物料進行管理，并且其中采用高層貨架和自動化化輸送存取設備進行作業。自動化立體倉庫通過堆垛機、自動輸送系統、高層貨架以及自動分揀系統的運用，在配合相應的計算機控制系統與配套設施，完成了自動化的物料出入管理。
結合煙草行業物流需求，自動化立體倉庫系統的設計上，要遵循一定的原則。對于倉庫內部各個操作過程要進行合理的分析研究，最大限度的控制不同操作間的物理距離，提高距離設計的經濟性。減少了移動距離，可以更好地對物流時間進行控制，提高物流運作效率，減少了物流運輸成本消耗。在設計過程中，要運用直線前進的原則，各個物料的運輸路線要保證合理的順序，最大限度地對倒流與迂回行為進行避免。在庫內運輸路線的選擇與安排上，要保證路線的足夠暢通，并且對特殊物料的供應要開辟專用通道，將人行通道也要與物料通道進行合理的劃分。在倉庫內部物料作業流程的設計上，要以提高效率為最終目的，減少阻滯，提高作業過程的流暢性。另外，整個自動化立體倉庫的設計上，也要保持足夠的整體性，綜合地考量自動化立體倉庫內部設備、線路等布置的科學性。在整個自動化立體倉庫設計與應用的過程中，要做好前期的設計工作，并且以全局的角度，對于自動化立體倉庫的應用條件、目標進行分析。在基本設計和詳細設計階段，要做好整體布置、控制方式設計、設備配備規劃、進度和預算規劃等，并根據總體設計的要求，對組成自動化倉庫的所有設備和設施的詳細計劃或選型。
4 結束語
總而言之，作為一個具有較高集成度、現代化程度以及綜合性的系統，自動化立體倉庫應用于煙草行業的物流管理中具有重要的意義。自動化立體倉庫通過對于自動化技術、信息技術、通訊技術、機電技術等的有效整合，實現了自動化與智能化的倉庫管理。在煙草行業的物流管理中，自動化立體倉庫的運用提高了整體生產力水平，減少了倉庫管理成本，提高管理效率，是現代化煙草企業物流管理工作發展的重點方向。
參考文獻：
[1]楊瑋，張文燕，常晏彬，邱小紅，王雯.自動化立體倉庫的貨位分配優化[J].現代制造工程.2014（12）.
第3篇：倉庫物流規劃范文
北京高科物流倉儲設備技術研究所(下稱“高科”)是國內最早開發研制自動化立體倉庫物流倉儲系統的企業之一，專業從事物流倉儲系統規劃、自動化立體倉庫成套設備及計算機管理信息系統(WMS)技術開發與項目實施，屬“北京市國家級高新技術企業”，在中關村科技園區昌平園擁有自己的生產制造工廠。高科擁有一支國內最早從事自動化物流倉儲設備技術研究、系統規劃、工程設計、生產制造、安裝調試和服務支持的專業化人才隊伍，有著國內先進的科研裝備和完善的質保體系，具有承建各行業自動化物流倉儲系統的實踐經驗。自1992年成立以來，高科不斷總結經驗，積極學習和吸收國外先進技術成果，始終致力于物流倉儲系統集成，為不同行業建設了60余座自動化物流倉儲系統，受到業界廣泛好評。
高科曾成功開發研制的基于自動化物流倉儲系統，并符合現代物流與電子商務體系的保稅物流配送管理信息系統(天津港保稅區國際物流中心)，獲國家機械工業科學技術進步獎和優秀工程項目設計獎。因此，高科可以根據用戶的不同需求，為用戶提供最適合的物流倉儲系統解決方案、設備及服務，幫助用戶實現物流倉儲設備自動化和管理信息化，大大減輕勞動強度，降低儲運成本，提高物流管理水平。
記者：您認為物流系統集成商在保稅物流企業的建設過程中能夠起到什么作用?
王倪明：在保稅物流園區及其企業建設中，系統集成服務具有非常重要的作用，不只是完成物流設備集成和操作流程制定，而是能為物流系統規劃提供專業意見，并能進行工程設計和設備集成。所以，在保稅物流園區及其企業建設之前，就應進行統一的規劃和設計。
一、規劃。倉儲是保稅物流企業為客戶提供的最重要的服務之一。在倉儲設施方面，保稅物流企業應該采用自動化立體倉庫(AS／RS)和平庫相結合的存儲模式，自動化立體倉庫以托盤貨物為基本存儲單元，其貨物特點為易于托盤碼放、存儲時間較長(一般24小時以上)；平庫貨架可分為叉車式貨架和輕小型貨架(流利式、擱板式等)，叉車貨架也是以托盤貨物為基本存儲單元，其貨物特點為易于托盤碼放，只是存儲時間較短(一般24小時以內)；輕小型貨架是以存放散貨為主，適應于人工分揀或自動分揀。正因為不同形式的倉儲模式作用各不相同，所以只有同時建設自動化立體倉庫和平庫，才能滿足不同貨物存放的需求。例如，揀選頻繁的小件物品和貴重物品，直接放在平庫更便于搬運，如果放在立體倉庫中則會使作業成本上升。而建庫面積的大小，則需要視保稅物流企業的發展來確定。
二、設備集成。我始終認為，系統集成商應該站在比設備制造商更高的層面，因為系統集成商可以把多種設備有效地結合在一起，使之在計算機管理控制下自動完成物流作業，而設備制造商則不可能做到。對于這一點，國外企業有更清醒的認識，他們在建倉儲設施之前，會首先選擇一家優秀的系統集成商提供全面系統規劃和設備選型，系統集成商有時不一定具備全部設備制造能力(當然這樣可能會對售后服務帶來一定影響)。如果系統集成商具有工程設計和生產制造能力。則會對系統實施的性能價格比和售后服務支持(維保、故障遠程處理和系統升級)產生積極的影響，高科實施的天津港保稅區國際物流中心項目(下稱“天保項目”)土建、設備、運行和服務就充分說明了這一點。
記者：在您看來，為保稅物流企業和為普通物流企業進行物流系統規劃時有何不同之處?請用高科曾做過的具體案例說明。
王倪明：我認為主要有以下兩點不同：
一、網上交互。這也是為保稅物流企業和普通物流企業進行系統集成設計時最大的區別。網上交互有兩點需要特別注意：
1．海關監管。保稅區內物流企業一定要做到與海關聯網，以協助海關對其進行實時監管。在高科為天保項目完成的保稅倉庫中，實現了與天津保稅區海關的視頻聯網，保稅區海關物流監控官員在自己的辦公室里就可以完成日常監管工作。此外，天保項目還利用光纖作為傳輸介質，成功實現了海關遠程控制攝像監視工作，可以遠程控制實現旋轉鏡頭角度和變焦作業。這一功能有效地保障了海關日常監管工作的完成，減輕了監管勞動強度。
2．計費及財務管理功能。保稅區物流企業多是第三方物流企業，其多客戶、多品種、多規格等個性化需求，使其計費及財務管理也必然呈現多元化、復雜化、個性化等特點。而傳統倉儲計費大多采用固定的按重量或體積收費的方式，顯然這種計費方式無法滿足保稅物流企業的需求。目前，由高科開發設計并不斷完善的倉儲管理信息系統(WMS)，能夠實現計費和財務管理與自動化倉儲設備入出庫作業同步完成的作業流程。該系統在真正實現系統自動計費和財務管理功能的同時，很好滿足了客戶的各種需求。
二、物流峰值。作為第三方物流，保稅物流入出庫貨物還存在諸多不確定因素，即物流峰值不好掌握，這給保稅物流企業的軟件設計及其相關系統設計帶來一定的難度。目前，由高科開發設計并不斷完善的倉儲管理信息系統(WMS)管理模塊以其程度復雜和準確性高使天保項目在接收貨物時的操作相對簡單易行。而且，高科為天保項目設計了與倉庫整體規模相適宜的貨物緩存區。使貨物入出庫高峰時段的作業壓力得以緩解。
其實，無論網上交互的設計，還是物流峰值問題的解決，都應該屬于系統集成商對保稅物流企業進行物流總體規劃的一部分。
記者：作為系統集成商，您對于保稅物流企業倉儲設施的自動化程度如何看待?
王倪明：對于保稅物流企業來說，自動化程度基本都是相同的。計算機和網絡通信以及電氣元器件技術的飛速發展，使保稅物流企業在管理不同數量(從幾百個到幾萬個)貨位時所使用的信息系統是相同的。而且，相對于非保稅物流，保稅物流的作業流程更簡單，尤其是保稅物流不存在設備延伸服務的問題。在保稅物流中，RF驗收組盤后，叉車只需將托盤貨物叉至入庫作業口。經WMS系統處理后由入出庫輸送系統將托盤貨物送至巷道口，再由巷道堆垛機將托盤貨物送到指定的貨位上。這一操作過程顯然比普通生產物流簡單得多，而普通生產物流的要求則更高。例如。有很多企業(機械、電子、化工、煙草等)需要將自動化立體倉庫與生產裝配線自動銜接起來，即立體倉庫出庫的原輔料(零部件)
出庫后能進行自動分揀并送至每個生產(裝配)工位，生產(裝配)后的成品或半成品又能自動碼盤送回至立體倉庫存放。
當然，不可否認的是，自動化立體倉庫更適用于大進大出貨物的存儲作業，而對于小量的、單一的貨物，雖然同樣可以做到，但成本也會隨之上升。這也就是我上面提到的為什么要在建立體倉庫的同時建設平庫的原因。
記者：請您談一談在為保稅物流企業進行系統集成設計時，對具體物流操作環節都關注哪些方面?
王倪明：在為保稅物流企業進行系統集成設計時，我們通常會以保證日常運營成本最低為原則，具體體現在以下物流操作環節：
1．收貨檢驗。因為是第三方物流運作，所以，保稅物流企業需要對所有已接收貨物負全責，這就需要在未接收之前，對貨物進行詳細檢查。
2．組盤。利用RF系統進行貨物碼放，使其空間利用率最高，并保證品種和數量的準確性。同時應注意配套出庫貨物同一托盤碼放。
3．入庫存放。原則上要做到：均勻存放，保證對基礎載荷的均勻性；存放時間短、周轉頻率快的貨物就近存放，保證入出庫作業運行時間短，相應費用低；存放時間長、周轉頻率慢的貨物盡量在遠處或高處存放，不占用就近貨位；保證入出庫作業運行時間短，相應費用低。我們會根據土建要求，達到貨架的均載，使其不會出現某個貨架超載、同時其他貨架空載的情況。而對于輕小型貨架，由于是人工搬運，所以準確度要求很高。
4．盤庫。財務盤庫與實物盤庫相結合。天保項目的入出庫作業量已達到每工作日60個標準集裝箱，人工盤點幾乎不可能。目前，天保項目的WMS系統已經實現入出庫作業計劃下發后對作業計劃流水情況以及入出庫作業流水的實際情況進行電腦自動盤點，即財務盤庫。然后，再對財務盤點過的貨位隨機抽檢，即實物盤庫，以確保實際庫存與系統內庫存相對應。
5．出庫。在準確的時間，將準確的貨物送到準確的終端客戶手中。當客戶將接收貨物信息傳回保稅物流企業的信息系統后，系統對庫存進行核銷并進行財務結算。
記者：作為系統集成商，您對保稅物流企業有哪些建議?
王倪明：我提兩點建議：
1．先規劃后建設。對于中國傳統的企業來說，通常都是先買地，再對所建倉庫進行規劃設計。但我認為，應該規劃在先，因為任何企業對物流操作進行設計時都應以最快捷、最簡單，即最節省成本為原則。如果土建在先，就會受到土建占地的限制。我很慶幸和天保項目合作，因為天保項目在建設之初，是規劃和土建同時進行的，這樣一旦發現問題，可以立即和對方協商，使問題得到解決。
第4篇：倉庫物流規劃范文
關鍵詞：物流倉儲自動化高層倉庫倉庫管理
自從有了生產活動，倉儲就出現了，它是生產活動的一個重要組成部分，并隨著生產的發展而發展，在其發展的過程中經歷了不同的階段。隨著我國制造業的崛起，物流業也得到了迅猛的發展，倉儲越來越受到廠商和社會的廣泛關注，大大促進了人們對倉儲理論的研究，使其逐步發展完善，從而成為一門獨立的學科。
倉儲的發展過程
人工和機械化的倉儲階段
這階段物資的輸送、倉儲、管理、控制主要是依靠人工及輔助機械來實現。物料可以通過各種各樣的傳送帶、工業輸送車、機械手、吊車、堆垛機和升降機來移動和搬運，用貨架托盤和可移動貨架存儲物料，通過人工操作機械存取設備，用限位開關、螺旋機械制動和機械監視器等控制設備來運行。機械化滿足了人們對速度、精度、高度、重量、重復存取和搬運等方面的要求，其實時性和直觀性是明顯優點。
自動化倉儲階段
自動化技術對倉儲技術和發展起了重要的促進作用。上世紀50年代末開始，相繼研制和采用了自動導引小車（AVG）、自動貨架、自動存取機器人、自動識別和自動分揀等系統。到上世紀70年代，旋轉體式貨架、移動式貨架、巷道式堆垛機和其他搬運設備都加入了自動控制行列，但只是各個設備的局部自動化并各自獨立應用，被稱為“自動化孤島”。
隨著計算機技術的發展，工作重點轉向物資的控制和管理，要求實時、協調和一體化。計算機之間、數據采集點之間、機械設備的控制器之間以及它們與主計算機之間的通信可以及時的匯總信息，倉庫計算機及時地記錄訂貨和到貨時間，顯示庫存量，計劃人員可以方便地作出供貨決策，管理人員隨時掌握貨源及需求。
信息技術的應用已成為倉儲技術的重要支柱。到上世紀70年代末，自動化技術被越來越多地應用到生產和分配領域。“自動化孤島”需要集成化，于是便形成了“集成系統”的概念。在集成化系統中，整個系統的有機協作，使總體效益和生產的應變能力大大超過各部分獨立效益的總和。集成化倉庫技術作為計算機集成制造系統（CIMS-ComputerIntegratedManufacturingSystem）中物資存儲的中心受到人們的重視，在集成化系統里包括了人、設備和控制系統。
智能化倉儲階段
在自動化倉儲的基礎上繼續研究，實現與其他信息決策系統的集成，朝著智能和模糊控制的方向發展，人工智能推動了倉儲技術的發展，即智能化倉儲。現在智能化倉儲技術還處于初級發展階段，21世紀倉儲技術的智能化將具有廣闊的應用前景。上世紀70年代初期，我國開始研究采用巷道式堆垛機的立體倉庫。1980年，由北京機械工業自動化研究所等單位研制建成的我國第一座自動化立體倉庫在北京汽車制造廠投產。從此以后，立體倉庫在我國得到了迅速的發展。
據不完全統計，目前我國已建成的立體倉庫有300座左右，其中全自動的立體倉庫有50多座，其中高度在12米以上的大型立體倉庫有8座，這些自動化的倉庫主要集中在煙草、醫藥保健品、食品、通訊和信息、家具制造業、機械制造業等傳統優勢行業。在此基礎上我國對倉庫的研究也向著智能化的方向發展，但是目前我國還處于自動化倉儲的推廣和應用階段。
自動化倉儲的優勢和劣勢
自動化倉儲的優勢
采用自動化的立體倉庫，充分利用空間自動化立體倉庫是現代化倉儲的一個重要組成部分，采用多層存放貨物的高架倉庫系統，高度可以達到30米以上，根據需要可以設置不同的高架類型：高層（大于12米）、中層（5-12米）、低層（5米以下）。這與平庫相比可以節約將近70%的占地面積。
實現機械化、自動化，從而提高倉庫的管理水平自動化立體倉庫系統由貨架、堆垛機、出入庫輸送機、自動控制系統與管理信息系統等構成，能按照指令自動完成貨物的存取作業，并對倉庫的貨物進行自動化管理，使物料搬運倉儲更加合理。由于采用貨架儲存，并結合計算機管理，可以容易地實現先入先出、發陳儲新的出入庫原則防止貨物自然老化、變質、生銹等現象的出現。
降低對人工需求的依賴，特別是降低特殊倉儲環境中的人力資源成本由于采用了自動化技術后，自動化倉儲能適應黑暗、有毒、低溫等特殊場合的需要。
自動化倉儲固有的劣勢
投資較大，建設周期長自動化倉儲的主體是由自動化倉庫組成的。自動化倉庫的基本組成部分包括：建筑物、貨架、理貨區、管理區、堆垛機械、配套機械、相關的管理系統和信息系統。這些硬件和軟件需要很高的資金投入和安裝建設費用。對于自動化倉庫的建設項目要進行評估和設計，包括必要性評估、技術評估、系統開發、敏感度的分析。這就要求對過去和未來3-5年中倉庫的吞吐量、倉儲容量、訂單貨物的類別等要素分析，還要對設備進行性能評估和選擇，這些都需要很長的時間周期和很大的人力、物力、時間投入。
物資吞吐量和種類固定，缺乏彈性當一個自動化的倉庫按照計劃建設完成之后，倉庫的類型、物資的吞吐量和倉庫的容量就固定了下來，這時如果外部的因素發生了突然的變化，倉庫對其變化不具有較強的適應和變化能力，也就是缺乏彈性。
我國倉儲業的優化策略
我國倉儲業現狀
當前我國自動化倉庫使用中存在的主要問題是利用率低、效果不明顯、規模不確定、優勢不突出，使許多庫場資源閑置，特別是一些產品批量小而單一的生產企業實現倉庫自動化，庫場設施設備資源閑置與重復配置矛盾突出。追究其原因主要是以下的幾個方面：
沒有做好倉庫建設和規劃的充分調查分析工作這就使得自動化倉庫在建設前的設計和規劃中，存在著重大的決策問題。為了自動化而自動化，沒有對其必要性進行研究和分析，在建設完成之后才發現在實際的利用中對于自動化的要求很低，利用率很小。
對提高倉庫作業機械化、自動化的思想認識不足由于認識不足，對配備的裝備不愿使用，思想觀念仍停留在人工作業的基礎上，對新型的自動化倉庫信心不足，并沒有把自動化倉儲放在一個重要的地位上，從而在思想上放棄了自動化倉儲的研究和使用。
由于外部因素和形勢的變化收發任務的變化、作業量的變化、貨物種類的變化，但是倉庫設備和管理系統沒有跟著變化和升級，久而久之就失去了原有的市場，倉庫處于一種閑置狀態。
人員素質跟不上不注重機械操作人員和維修人員的培訓，操作維修人員缺乏，使現有裝備發揮不出應有的作用。在新建庫房設計時沒有考慮后續的維護和開發，限制著設備的使用、自動化水平的提高。安裝后，部分系統失靈損壞，配件和售后服務跟不上，維修十分困難。
積極應對的措施
由于以上出現的問題直接造成了自動化倉庫使用頻度低和大量資源的閑置，因此應采取積極的應對措施以改變現有的狀況。
盤活資產，充分利用現有設備開發閑置資源，盤活資產存量，提高設備利用率，是物流業在轉換經營機制過程中提高經濟效益的一個重要措施。把閑置的資源充分置于開放的市場中，打破行業與行政區域界限，讓市場對資源進行有效合理的配置。出臺相關的政策，鼓勵專業機構經營閑置設備，擴展設備信息交流渠道，增強信息服務手段。通過正常渠道有償轉讓、變賣、租賃、換用閑置設備。
盡可能實現資源共享，防止資源的不必要浪費研究與推廣現代物流管理與運作方式，讓生產過程與自動化倉庫技術結合，提高企業內部物流的速度。利用網絡技術，開展電子商務，實現物流手段現代化和組織網絡化，充分利用外部相關產業、企業的資源，真正實現物流經營的規模化、資源共享、風險共擔與廠商、批發商、零售商共同建設和使用自動化倉庫，成為存貨商、配送商、運輸商、中轉商、流通加工基地及其自有物流基地的后援。為社會提供第三方物流服務，形成一個完整的物流配送體系。在最短時間內完成任何區域內(包括國際)的物流任務，并使物流成本合理，盡可能進行橫向聯合，開放各自的物流資源，提高市場占有率。
全面提高員工素質，完善自動化倉庫的管理機制物流設備要實現高效能利用，需要有相適應的物流環境和科學管理，這些都要求有高素質的人才。在目前缺乏實踐經驗的情況下，可采取“走出去，請進來”的辦法，去發達國家考察學習，請專業人士或高校教師介紹經驗、傳授知識、辦學習班等，或在技術院校招聘物流專業技術型人才，盡快解決操作人員和維修人員缺乏的局面。做好消化吸收工作，使其盡快國產化，以適應市場需要。
自動化倉儲是物資流通中的關鍵單元，擔負著重要的作用，在發達國家“建庫就建自動倉庫”已成為必然。我國經濟已逐漸融入世界經濟，成為全球的加工基地。但目前，我國自動化立體庫市場總體狀況是供過于求，且普遍利潤較低。自動化立體庫是加工企業所需的二線或三線裝備，長遠來看，其中蘊藏著巨大商機。隨著加工企業規模的擴大和投資者信心的增強，自動化立體庫必將得到廣泛使用。
倉儲業發展趨勢
隨著現代工業生產的發展，柔性制造系統（FlexibleManufacturingSystems）、計算機集成制造系統（ComputerIntegratedManufacturingSystems）和工廠自動化(FactoryAutomation)對自動化倉儲提出更高的要求，搬運倉儲技術要具有更可靠、更實時的信息，工廠和倉庫中的物流必須伴隨著并行的信息流。
射頻數據通信、條形碼技術、掃描技術和數據采集越來越多的應用于倉庫堆垛機、自動導引車和傳送帶等運輸設備上，移動式機器人也作為柔性物流工具在柔性生產中、倉儲和產品發送中日益發揮重要作用。實現系統柔性化，采用靈活的傳輸設備和物流線路是實現物流和倉儲自動化的趨勢。
第5篇：倉庫物流規劃范文
關鍵詞：物流倉儲自動化高層倉庫倉庫管理
自從有了生產活動，倉儲就出現了，它是生產活動的一個重要組成部分，并隨著生產的發展而發展，在其發展的過程中經歷了不同的階段。隨著我國制造業的崛起，物流業也得到了迅猛的發展，倉儲越來越受到廠商和社會的廣泛關注，大大促進了人們對倉儲理論的研究，使其逐步發展完善，從而成為一門獨立的學科。
倉儲的發展過程
人工和機械化的倉儲階段
這階段物資的輸送、倉儲、管理、控制主要是依靠人工及輔助機械來實現。物料可以通過各種各樣的傳送帶、工業輸送車、機械手、吊車、堆垛機和升降機來移動和搬運，用貨架托盤和可移動貨架存儲物料，通過人工操作機械存取設備，用限位開關、螺旋機械制動和機械監視器等控制設備來運行。機械化滿足了人們對速度、精度、高度、重量、重復存取和搬運等方面的要求，其實時性和直觀性是明顯優點。
自動化倉儲階段
自動化技術對倉儲技術和發展起了重要的促進作用。上世紀50年代末開始，相繼研制和采用了自動導引小車（AVG）、自動貨架、自動存取機器人、自動識別和自動分揀等系統。到上世紀70年代，旋轉體式貨架、移動式貨架、巷道式堆垛機和其他搬運設備都加入了自動控制行列，但只是各個設備的局部自動化并各自獨立應用，被稱為“自動化孤島”。
隨著計算機技術的發展，工作重點轉向物資的控制和管理，要求實時、協調和一體化。計算機之間、數據采集點之間、機械設備的控制器之間以及它們與主計算機之間的通信可以及時的匯總信息，倉庫計算機及時地記錄訂貨和到貨時間，顯示庫存量，計劃人員可以方便地作出供貨決策，管理人員隨時掌握貨源及需求。
信息技術的應用已成為倉儲技術的重要支柱。到上世紀70年代末，自動化技術被越來越多地應用到生產和分配領域。“自動化孤島”需要集成化，于是便形成了“集成系統”的概念。在集成化系統中，整個系統的有機協作，使總體效益和生產的應變能力大大超過各部分獨立效益的總和。集成化倉庫技術作為計算機集成制造系統（CIMS-ComputerIntegratedManufacturingSystem）中物資存儲的中心受到人們的重視，在集成化系統里包括了人、設備和控制系統。
智能化倉儲階段
在自動化倉儲的基礎上繼續研究，實現與其他信息決策系統的集成，朝著智能和模糊控制的方向發展，人工智能推動了倉儲技術的發展，即智能化倉儲。現在智能化倉儲技術還處于初級發展階段，21世紀倉儲技術的智能化將具有廣闊的應用前景。上世紀70年代初期，我國開始研究采用巷道式堆垛機的立體倉庫。1980年，由北京機械工業自動化研究所等單位研制建成的我國第一座自動化立體倉庫在北京汽車制造廠投產。從此以后，立體倉庫在我國得到了迅速的發展。
據不完全統計，目前我國已建成的立體倉庫有300座左右，其中全自動的立體倉庫有50多座，其中高度在12米以上的大型立體倉庫有8座，這些自動化的倉庫主要集中在煙草、醫藥保健品、食品、通訊和信息、家具制造業、機械制造業等傳統優勢行業。在此基礎上我國對倉庫的研究也向著智能化的方向發展，但是目前我國還處于自動化倉儲的推廣和應用階段。
自動化倉儲的優勢和劣勢
自動化倉儲的優勢
采用自動化的立體倉庫，充分利用空間自動化立體倉庫是現代化倉儲的一個重要組成部分，采用多層存放貨物的高架倉庫系統，高度可以達到30米以上，根據需要可以設置不同的高架類型：高層（大于12米）、中層（5-12米）、低層（5米以下）。這與平庫相比可以節約將近70%的占地面積。
實現機械化、自動化，從而提高倉庫的管理水平自動化立體倉庫系統由貨架、堆垛機、出入庫輸送機、自動控制系統與管理信息系統等構成，能按照指令自動完成貨物的存取作業，并對倉庫的貨物進行自動化管理，使物料搬運倉儲更加合理。由于采用貨架儲存，并結合計算機管理，可以容易地實現先入先出、發陳儲新的出入庫原則防止貨物自然老化、變質、生銹等現象的出現。
降低對人工需求的依賴，特別是降低特殊倉儲環境中的人力資源成本由于采用了自動化技術后，自動化倉儲能適應黑暗、有毒、低溫等特殊場合的需要。
自動化倉儲固有的劣勢
投資較大，建設周期長自動化倉儲的主體是由自動化倉庫組成的。自動化倉庫的基本組成部分包括：建筑物、貨架、理貨區、管理區、堆垛機械、配套機械、相關的管理系統和信息系統。這些硬件和軟件需要很高的資金投入和安裝建設費用。對于自動化倉庫的建設項目要進行評估和設計，包括必要性評估、技術評估、系統開發、敏感度的分析。這就要求對過去和未來3-5年中倉庫的吞吐量、倉儲容量、訂單貨物的類別等要素分析，還要對設備進行性能評估和選擇，這些都需要很長的時間周期和很大的人力、物力、時間投入。
物資吞吐量和種類固定，缺乏彈性當一個自動化的倉庫按照計劃建設完成之后，倉庫的類型、物資的吞吐量和倉庫的容量就固定了下來，這時如果外部的因素發生了突然的變化，倉庫對其變化不具有較強的適應和變化能力，也就是缺乏彈性。我國倉儲業的優化策略
我國倉儲業現狀
當前我國自動化倉庫使用中存在的主要問題是利用率低、效果不明顯、規模不確定、優勢不突出，使許多庫場資源閑置，特別是一些產品批量小而單一的生產企業實現倉庫自動化，庫場設施設備資源閑置與重復配置矛盾突出。追究其原因主要是以下的幾個方面：
沒有做好倉庫建設和規劃的充分調查分析工作這就使得自動化倉庫在建設前的設計和規劃中，存在著重大的決策問題。為了自動化而自動化，沒有對其必要性進行研究和分析，在建設完成之后才發現在實際的利用中對于自動化的要求很低，利用率很小。
對提高倉庫作業機械化、自動化的思想認識不足由于認識不足，對配備的裝備不愿使用，思想觀念仍停留在人工作業的基礎上，對新型的自動化倉庫信心不足，并沒有把自動化倉儲放在一個重要的地位上，從而在思想上放棄了自動化倉儲的研究和使用。
由于外部因素和形勢的變化收發任務的變化、作業量的變化、貨物種類的變化，但是倉庫設備和管理系統沒有跟著變化和升級，久而久之就失去了原有的市場，倉庫處于一種閑置狀態。
人員素質跟不上不注重機械操作人員和維修人員的培訓，操作維修人員缺乏，使現有裝備發揮不出應有的作用。在新建庫房設計時沒有考慮后續的維護和開發，限制著設備的使用、自動化水平的提高。安裝后，部分系統失靈損壞，配件和售后服務跟不上，維修十分困難。
積極應對的措施
由于以上出現的問題直接造成了自動化倉庫使用頻度低和大量資源的閑置，因此應采取積極的應對措施以改變現有的狀況。
盤活資產，充分利用現有設備開發閑置資源，盤活資產存量，提高設備利用率，是物流業在轉換經營機制過程中提高經濟效益的一個重要措施。把閑置的資源充分置于開放的市場中，打破行業與行政區域界限，讓市場對資源進行有效合理的配置。出臺相關的政策，鼓勵專業機構經營閑置設備，擴展設備信息交流渠道，增強信息服務手段。通過正常渠道有償轉讓、變賣、租賃、換用閑置設備。
盡可能實現資源共享，防止資源的不必要浪費研究與推廣現代物流管理與運作方式，讓生產過程與自動化倉庫技術結合，提高企業內部物流的速度。利用網絡技術，開展電子商務，實現物流手段現代化和組織網絡化，充分利用外部相關產業、企業的資源，真正實現物流經營的規模化、資源共享、風險共擔與廠商、批發商、零售商共同建設和使用自動化倉庫，成為存貨商、配送商、運輸商、中轉商、流通加工基地及其自有物流基地的后援。為社會提供第三方物流服務，形成一個完整的物流配送體系。在最短時間內完成任何區域內(包括國際)的物流任務，并使物流成本合理，盡可能進行橫向聯合，開放各自的物流資源，提高市場占有率。
全面提高員工素質，完善自動化倉庫的管理機制物流設備要實現高效能利用，需要有相適應的物流環境和科學管理，這些都要求有高素質的人才。在目前缺乏實踐經驗的情況下，可采取“走出去，請進來”的辦法，去發達國家考察學習，請專業人士或高校教師介紹經驗、傳授知識、辦學習班等，或在技術院校招聘物流專業技術型人才，盡快解決操作人員和維修人員缺乏的局面。做好消化吸收工作，使其盡快國產化，以適應市場需要。
自動化倉儲是物資流通中的關鍵單元，擔負著重要的作用，在發達國家“建庫就建自動倉庫”已成為必然。我國經濟已逐漸融入世界經濟，成為全球的加工基地。但目前，我國自動化立體庫市場總體狀況是供過于求，且普遍利潤較低。自動化立體庫是加工企業所需的二線或三線裝備，長遠來看，其中蘊藏著巨大商機。隨著加工企業規模的擴大和投資者信心的增強，自動化立體庫必將得到廣泛使用。
倉儲業發展趨勢
隨著現代工業生產的發展，柔性制造系統（FlexibleManufacturingSystems）、計算機集成制造系統（ComputerIntegratedManufacturingSystems）和工廠自動化(FactoryAutomation)對自動化倉儲提出更高的要求，搬運倉儲技術要具有更可靠、更實時的信息，工廠和倉庫中的物流必須伴隨著并行的信息流。
射頻數據通信、條形碼技術、掃描技術和數據采集越來越多的應用于倉庫堆垛機、自動導引車和傳送帶等運輸設備上，移動式機器人也作為柔性物流工具在柔性生產中、倉儲和產品發送中日益發揮重要作用。實現系統柔性化，采用靈活的傳輸設備和物流線路是實現物流和倉儲自動化的趨勢。
第6篇：倉庫物流規劃范文
關鍵詞：智慧倉儲、3D仿真、庫存管理策略
許多生產制造企業其產品具備一定的質量存儲期限。例如：橡膠制品具備一定的老化期限，超過設定年限后，其性能參數將大打折扣，進而影響安全性能指標。因此如何加強對產品庫存的可視化管理，保證產品銷售出庫遵守先進先出原則，避免產品存放過期，造成資源浪費，是目前各企業面對的難題之一。
本文提出將信息技術、3D仿真模擬技術和物流管理技術相結合，搭建wos智慧倉儲優化管理系統方案；通過該系統的構建，提高WMs系統運行的透明度，實現倉庫空間使用情況分析及倉庫運行和業務流程的可視性，從而預測出實際有效的決策分析和操作并指導執行，達到最合理利用倉庫空間、降低成本的目標，從而實現最為有效的管理倉庫。其總體構建目標如圖1所示。
以下從構建背景、系統策略、采用的優化模型、系統架構、功能架構、系統上線后效益分析等幾個方面進行描述。
一、構建背景
智慧倉儲優化管理系統建設是為適應市場形勢的變化，實現產品智慧制造而提出的。制造企業一般根據市場預測大批量，多品種生產，盡量減少更換工裝、物料等產生的資源浪費。所以合理的倉庫管理尤為重要。如何利用社會化、信息化的物流手段，優化企業內部管理，避免庫存積壓，是制造企業迫切解決的問題。目前較突出的問題有以下幾點：
1.依靠人工管理模式，難以實現庫存的實時、準確盤點。沒有有效措施對庫存進行壓縮，進而優化庫存管理。
2.目前很多制造企業往往倉庫中產成品占壓資金過多，產銷存在脫節，生產計劃和庫存數據不準確。
3.采購和生產、銷售不能夠有效的協調，存在采購物資存放周期過長、產品針對庫齡的分析數據不佳、周轉率不高、資金大量積壓現情況。
針對上述問題，需要采取有效措施對倉庫進行優化管理，其中庫存管理策略尤為關鍵。
二、策略分析
基于對眾多企業的研究.并融合物流管理的相關策略原則和算法，提出提高物流效率、降低損耗的管理策略原則，總結如下：
1.基于庫存周轉率原則：定期對庫存產品周轉率進行分析，依據產品的屬性、銷售策略、數量等條件，建立存儲的模型。并且將倉庫中產品進行合理的定位和分類存儲，遵循周轉率越高的產品離出入口越近的原則，提高出入庫效率，降低人員消耗。
2.基于產品相關性原則：根據歷史訂單數據，采用數據挖掘技術，對產品屬性的相關性進行分析，依據相關性進行排序，庫存管理時予以考慮。通過該規則，可有效降低出入庫行程，降低工作人員勞動強度，簡化盤點等工作。
3.基于產品同一性原則：將同類產品擺放到同一區域時，便于倉管人員盤點，能夠花費最少搬運時間實現產品的存取，提高作業效率。
4.基于產品互補性原則：根據歷史數據和產品屬性分析產品間的互補性，將互補的產品存放的位置盡量接近，缺貨或者并發出庫時，能夠快速出貨。
5.基于產品相容性原則：根據歷史數據和產品屬性分析產品問的相容性，將相容性低的產品進行合理分割，降低產品品質或產品損壞。
6.基于產品尺寸原則：倉庫進行庫位劃分及布置時，考慮產品單位大小及同批次共同存儲的數量及整批形狀，確認產品和存儲庫位特性是否相符，所以在存儲庫位的位置和產品的存儲策略建立對應的模型。模型參數靈活，適應不同產品存儲的需要，通過該模型.減少空間浪費，提高發貨效率；避免由于空間和產品尺寸不匹配導致的物流資源損失。
7.基于重量特性原則：建立貨架高度和產品的對應模型，使得重心處于貨架下方，避免產品存取的危險。一般原則重量重的存放在下層，重量輕的放置在上層，同時考慮目前存儲產品的重量分布情況，合理對產品進行存儲。
8.基于產品特性原則：存儲時考慮產品的特性，是否具備危險性、腐蝕性等，建立各類物品的存儲策略和物流布局。
物流必須符合上述規則，同時規則可根據存儲物品特性進行靈活設定，倉庫也應符合相關產品的標準：規則間的優先級也要明確，并考慮物流布局，以及分揀的裝置和效率，提高工效、空間利用率。
基于上述策略，再采用相應的優化模型算法針對不同的客戶進行持續優化改進。
三、優化模型算法
基于策略原則和歷史數據進行模型自主優化，本文采用基于策略和知識庫的自主管理模型，模型圖如圖2所示：
圖中，S1，S2，…Sn，是使用問題求解算法As對狀態記錄集R進行分析，得到多種配置調整方案。C為動作策略Pa轉化得到的約束條件，u是有效函數計算得到的效用值，S為配置方案的最優解。
一次系統配置優化的決策過程包括三個階段：采集、分析和規劃。在采集階段，通過對歷史物流數據的采集、歸納、分析：分析容積率E、庫存周期I、出入庫效率A、出入庫頻度K等參數，將得到的各種數據經過算法知識Am的狀態映射處理，轉換成系統狀態知識，并存儲到知識庫中的狀態記錄集R中。
分析階段主要對系統的未來庫存存儲情況及出入庫負荷情況進行預測，并尋找可以滿足預測從而得到系統需求的配置方案。在此階段需要使用采集階段得到的樣本記錄集R，根據不同系統參數和不同目的的需要，在算法庫AS中選擇適合的算法進行分析。得出系統需求預測結果，并根據預測結果計算可以滿足系統需求的資源配置調整方案S1，S2，…Sn。
分析階段得到預測系統工作量和其他狀態參數，并得到不同的配置方案對應的系統性能參數，在規劃階段中要根據策略確定最終的配置方案。可以運用策略管理算法Ap將動作策略轉化為對應的一組限制條件C，同時使用效用函數計算各個性能參數的效用值u。這個階段可以用規劃的方法執行，如下規劃函數：
Max S=U1（p1）+u2（p2）+…+un（Pn）
Subject to：
Restrictions=（c1 c2…，cn）
式中，P為系統性能參數值，n為性能參數個數。上述規劃函數目的就是在滿足由動作策略轉化而得的約束條件C1，C2…，Cn的前提下，根據各個系統性能參數對應的效用函數求取系統總效用的最大值，獲得最優的配置調整方案。
這樣，就將配置方案選取的過程轉化為線性規劃問題來求解，最終在配置方案集中選取一個滿足限制條件而且效用最大化的配置方案。最終將配置方案應用和系統配置調整中，完成一次自優化過程。然后將算法應用到系統中進行管理，一段時間后，將數據進行整理。重新進行學習和優化.通過此模型不斷改進各級管理策略和模型參數。
本方案采用服務器集中存儲數據，采用多層架構設計，實現軟硬件架構的靈活性部署。
四、系統架構
智慧倉儲物流管理系統設計考慮多種庫存模式，引入信息化技術、RFID等多種物流管理技術。總體系統架構圖，如圖3所示。對于平面庫采用叉車部署車載電腦，實現智能化引導存儲。同時也對自動化立體倉儲系統進行了集成設計，綜合各種倉儲方式的存儲策略，該系統可靈活設置部署，能夠建立多樣化的建模模型，模型參數針對不同的產品及存儲策略原則采用優化算法進行優化，從而實現庫存的最優化管理。
引入條形碼技術將倉庫、貨架、庫位，增加可視化的標簽，通過條碼掃描技術進行快速的入庫出庫業務操作。在叉車等物流裝備上，按照系統指示進行智能化引導，最大化提高物流的效率。引入RFID技術，可實現貨物的自動盤點，減輕人員工作量，提升自動化程度。通過自動化立體倉庫，也可以實現產品的自動存儲。入庫時，存儲貨位的選擇由系統根據各種優化的策略模型進行動態指定。滿足最大化存儲量的同時，達到最快的出入庫效率。并且定期根據歷史數據給出存儲優化的建議措施。通過空余時間的庫位調整，優化整體出入庫的效率，滿足市場和客戶的要求。
所有數據集中存儲到數據庫服務器，數據庫服務器采用雙機冗余備份的方式，保證數據的完整性和系統可靠性。數據庫服務器實現系統所有數據存儲、挖掘、分析：WEB服務器實現對外展示的窗口，保證數據展示的實時性。通過WCS系統，實現對現場AGV、自動調度系統、自動掃描系統、自動分揀系統等的智能化調度和集成。
五、系統功能架構
智能倉儲優化管理系統功能架構圖，如圖4。該系統分為用戶管理、菜單管理、配置管理、數據模擬、數據分析、信息管理、參數管理等幾大模塊。系統采用模塊式架構，實現可配置的靈活策略，可以實現業務邏輯與不同客戶的快速搭建和實施。以下對各模塊的主要功能做簡要描述：
1.用戶管理
用戶管理：實現用戶數據的管理，對用戶對應崗位、名稱、部門進行設定。實現用戶狀態的實時更新，用戶編碼規范化管理；
權限管理：對用戶的權限進行設置，按角色、崗位分配權限。權限變更、審批流程化、規范化，避免無授權用戶訪問系統，保證信息安全性；
操作日志：實時記錄登錄用戶的操作行為，對登錄、退出及在線期間的功能操作，關鍵數據項操作進行記錄，防止關鍵數據的安全。并且可通過系統及時追溯相關的操作行為，對正確的行為進行糾正，避免惡意用戶的非授權操作行為。
2.菜單管理
菜單配置：菜單模塊化，可根據系統的功能進行配置。支持不同地區、不同操作系統菜單的個性化設置；
菜單分組管理：針對不同的角色對菜單進行分組，實現菜單分組的個性化管理
功能管理：對功能進行個性化的配置，對名稱、功能項、是否權限管理等進行配置
倉庫綜合現狀：規劃倉庫的總體布局，對庫區、庫位劃分、庫位填充料、庫位占有率等進行配置；
倉庫出入庫頻率：對于數據分析展示參數的設置，數據展示格式的設置；對于出入庫頻率等參數進行設置。
3.配置管理
因素管理：配置倉庫管理的因素、要素，針對各要素及其屬性進行規范化管理，確定其優先級，因素進行分類、分組管理；出庫頻度、產品別保管日數、裝載率、材料類出庫量、材料類出庫頻度、在庫日數等進行管理；
因素范圍管理：定義各因素的約束條件，針對各約束條件設置針對性的警示方式（設置不同的顏色等）；
倉庫配置：倉庫進行規劃，合理配置倉庫的范圍、存儲產品屬性等.不同倉庫之間的調度策略等信息；
庫位配置：針對每個倉庫進行合理規劃，針對存儲產品的屬性、出入庫頻率等進行規劃，合理規劃庫區、庫位的大小，物流的路徑等；
調度策略：針對產品在不同倉庫庫位間的物流調度策略進行配置；
存儲策略：針對產品在不同倉庫、庫區、庫位進行存儲的策略進行配置；
編碼規范：設定產品、庫位、庫區、倉庫等的統一編碼規范，并且與其他系統進行接口保證基礎數據的一致性；
分析策略：對數據采集、存儲、數據分析周期、數據挖掘的策略進行配置，實現數據分析成果的靈活性。
4.數據模擬
3D查詢：通過3D圖形的可視化方式對庫位信息進行直觀的展示，可根據不同的分析參數進行轉換，根據不同因素展示不同的效果。管理人員能夠對庫存現狀及異常情況進行分析；
3D模擬：查詢所有倉庫、區域、庫位信息，通過3D立體圖的形式進行展示，通過不同顏色對庫位信息按照不同因素進行形象展示。根據預期的目標，制定不同的移庫策略（例如：相同商品可以合并，不同品級庫位不能移動等），根據策略模擬執行后的效果展示，對比前后3D展示圖形，查看是否符合目標效果。確認后下達指令給WMS系統。
預測模型：根據不同的場景，不同的管理模式，內置不同的預測模型，實施時可以進行靈活設置，并與之配置不同的參數。
5.數據分析
產品等級庫存配置：根據產品出庫頻度劃分等級，采用各種報表展示，顯示不同產品等級的產品庫存配置情況；
庫位填充率：圖表和報表的形式展示各倉庫的庫位填充率情況，超過標準的異常情況進行不同的顏色提示；
平均移動距離：不同的時間周期統計各設備或操作工的平均移動距離，為倉庫優化存儲提供數據分析支持；
工作時間查詢：統計各設備或操作工的工作時間，通過不同的報表格式進行展示；
出庫效率分析：分析整體以及各區域各設備的出入庫效率，優化存儲模型，改進存儲策略，提升出入庫效率；
產品庫齡分析：根據銷售數據、出入庫數據，分析估算產品的庫齡，統計分析產品的庫存周轉率，方便控制生產和補充庫存，同時為銷售提供數據支持。
6.信息管理
庫位利用率：分析統計庫位的使用情況，圖表或者報表的格式進行展示。對于庫位容量不足或者存儲不合理的現象進行預警提示。
庫存分析：分析統計2D庫位的繪制數據，分析統計實時庫存，并進行實時的監控和分析。
7.參數管理
庫區規劃：對于廠區、倉庫、庫區、庫位進行合理的劃分，制定標準的編碼規范體系，以及各庫位的管理策略；
指標管理：制定各數據統計分析的策略，出入庫的流量控制策略，產品存儲策略，展示模型策略等指標；
參數設定：設定配置因素參數、因素關系參數、模型參數，日志記錄周期等參數；
系統變量：設置系統菜單變量，設置系統公共code編碼，語言設置，系統變量名稱及屬性設置。
六、效益分析
該系統平臺實施后，通過3D的形式實時展示庫位情況，對于庫齡不同顏色進行預警提示：物流管理人員對異常現象及時進行感知并且采取有效的措施進行處理。圖5為某庫位的3D模擬展示圖。
分區域出庫頻度進行庫位管理，通過優化措施進行處理后，該庫管理出庫口較近的A區域出庫頻率大幅提高，存放長期庫存離平臺最遠的c區域出庫頻度大幅降低。統計如圖6。
根據監測及不斷的強化管理，采取有效措施，使得庫位的利用效率大幅提升，表現在空閑庫位數量增加，庫位堆放堆積率提高，統計如圖7。
使得配車平均時間大幅減少，平均移動距離大幅降低，優化存儲策略，減少移動距離，縮短出貨時間。統計數據如圖8。
第7篇：倉庫物流規劃范文
徐正林認為，從物流系統設計和規劃角度來看，庫存優化廣泛存在于物流系統建設和倉儲管理的方方面面，其目的在于提升整個物流系統的運作效率。
記者：六維對庫存優化有怎樣的理解?
徐正林：2004年，基于公司在貨架行業的優勢，六維提出了“多元化”發展目標，有意識地淡出貨架市場，逐步轉型為物流系統集成商。目前。我們的業務主要包括貨架生產和物流系統集成兩部分。六維對于庫存優化的理解正如公司“規劃時空”的產品理念所表達的內涵。即最大限度地提高運作效率和空間使用率。
從硬件設備和系統集成服務提供商的角度出發，庫存優化的實現貫穿于物流系統的前期規劃、實施和使用的全過程，并體現在方案設計中，要求供應商對客戶的倉庫現狀進行了解、分析和調查，以確定方案的設計、投資預算、效益等。自動化物流系統項目的核心是解決效率問題，帶來倉庫物流運作效率的大幅提升。對于這類項目來說，前期規劃很重要，它直接決定著物流系統投入使用后能否正常運行，達到客戶預計的需求。前期規劃的內容包括基礎建設、流程、設備配置等，基于提高倉庫物流運作效率的考慮，這些也是實現庫存優化的前提和出發點。
記者：目前六維在庫存優化方面能為客戶帶來哪些價值?請結合實際項目說明。
徐正林：目前，六維的產品及服務主要包括六個方面：
1 倉儲設備：包括輕、中、重型組合可調式貨架，各種非標形式貨架；
2 提供物流系統的咨詢、規劃、設計：
3 自動化立體倉庫及其管理控制系統；
4 工位器具系列：各種標準、非標工位器具和金屬結構件；
5 物流輸送系統：各種輸送機和生產流水線控制系統；
6 搬運設備系列：堆垛機、高速提升機、旋轉臺車。
無論是為客戶提供硬件產品、軟件系統，還是整體方案的設計，六維都會把實現倉庫運作效率作為前提和最終目標。其中，庫存優化也是必須考慮的。以今年我們在做的亞馬遜和豐田兩家客戶為例。亞馬遜是美國最大的在線零售商，最初為客戶提供各類圖書、音像、軟件、玩具禮品、百貨等商品。隨著公司朝著多元化方向發展，今天其經營范圍已擴展到服裝鞋帽、消費電子、日用消費品、個人護理、鐘表首飾等數十萬個品類。六維獲得了亞馬遜在美國、歐洲、中國、日本等全球物流中心的貨架采購訂單。由于經營的產品種類眾多，如何通過不同的存儲設備和存放方式提高倉庫利用率和作業效率，是其實現庫存優化的一個有效途徑。為此，六維專門聘請日本專家并成立開發小組，為亞馬遜研發了z英寸、9英寸、12英寸、18英寸、24英寸等8個系列的貨架產品，以適應不同規格產品的存放。同時，為了更靈活地利用空間，我們還對貨架結構進行了調整，把層高由每50厘米任意可調改為25厘米任意可調。
在豐田的項目中，六維為豐田汽車零部件物流中心提供貨架系統。該物流中心的作業特點在于少批量多品種，同時，很多零部件形狀不規則。因此在進行貨架系統設計時，要綜合考慮不同物品的外形、尺寸、存取特點等因素。為此，六維和豐田的日本專家一起研發了各種檔桿、分割桿等貨架輔助設施，以實現高效存放。據計算，輔助設施的制造成本在整套貨架系統中所占的比例高達50％。此外，這套貨架系統還涉及一些小型零配件的存放。
記者：在實現庫存優化的過程中，六維會重點關注哪些環節?
徐正林：倉庫管理始終處在不斷變化的狀態，這也是庫存優化的一個重點和難點。隨著客戶經營，情況不斷發生變化，會帶來存放物品的種類、作業方式等的變化，對貨架系統的要求也會隨之改變。因此，倉儲系統不能是一成不變的，應該能夠根據客戶的實際使用狀況對設備、方案、現場作業等方面進行調整或重新規劃設計。
出于這些考慮，2009年，六維決定率先在業內開展“誠信六維一質量萬里行”活動，主動上門對客戶的貨架系統使用狀況進行回訪，并針對其倉庫管理的現有需求提出合理化建議。到目前為止，我們已經拜訪了50多家客戶并提供了相關服務。作為六維客戶服務的延伸，該活動得到了客戶的高度評價。
記者：六維一直十分關注物流系統集成的新技術，現階段，在實現庫存優化方面有哪些新技術以及應用方式?
徐正林：特別是在制造業企業，很多企業的原料庫管理需要與眾多供應商進行對接。其中，供應商的水平參差不齊給制造業的倉庫管理帶來了不小的困難，很多供應商仍采取手工作業方式，送貨單的類型、格式也不統一。在這種情況下，基于條碼技術的數據采集無法真正實現高效。針對這類應用，六維最近也在開發一些產品，比如利用影像掃描技術代替條碼，對包裝物進行掃描，直接把其中的圖標或漢字輸入計算機進行處理，從而省去貼條碼的環節。這種技術比較適用于大批量、少品規的倉庫作業。目前，如何提高效率，實現影像和數字技術的轉換等是該技術推廣應用的研究重點。
同時值得關注的還有倉庫功能的變化。如今在一些制造業企業，倉庫不僅用來存儲物品，還開始具備了一些物流配送中心的性質，比如增加了簡單的加工職能，并被逐漸納入生產流程。這相應對整個倉庫的物流系統提出了更復雜的要求。這種模式很多年前出現在日本，尤其以汽車制造企業為典型代表，目前在國外已有廣泛應用。受到這種管理方式的啟發，我們想到可以通過將ERP和WMS的相關功能進行結合，改變倉庫原來的簡單存放功能，使之成為支持生產、配送的企業物流中心。
記者：對于物流系統集成商而言，提供庫存優化服務需要具備怎樣的能力?
徐正林：庫存優化不是依靠某種技術或設備可以解決的問題，而是需要從系統規劃、流程設置、管理模式等方面進行考慮，在此基礎上，選擇適合的技術、設備去實現。對于物流系統集成商而言，做好庫存優化服務首先需要對物流系統的作業流程有比較全面的認識和理解，從系統設置上進行庫存優化。比如，根據作業效率和出入庫頻率，設計貨物的存放位置，通過系統設置優化倉庫存放方式。同時，在自動化倉庫里，自動盤庫就是在做庫存優化，因此可根據出入庫作業情況，進行空閑時段的自動盤點功能設置。
物流系統的運作效率與整個方案的設計密切相關。因此，物流系統集成商必須有能力為每一個客戶提供量身訂做的方案設計。其中，不同行業、不同企業在庫存優化方面有不同的要求，需要對物品屬性、狀態、出入庫特點等多方面因素進行綜合考慮。與國外相比，國內的物流系統集成商存在行業經驗方面的差距，缺乏系統分析的方法和思路。這也是近年來六維一直在與日本專家合作的原因。
此外，庫存優化并不完全局限于倉庫內部，還有可能延伸到與生產相關的環節。在這種情況下，物流系統方案的規劃和設計必須結合整個企業的外協、采購、生產等流程，以及相關的信息系統應用。
記者：六維對下一步的發展有何計劃?其中，在幫助客戶實現庫存優化方面，有怎樣的優勢體現?
第8篇：倉庫物流規劃范文
西門子威迪歐汽車股份公司位于雷根斯堡，為全球領先的汽車制造商提供可應用于不同領域的電子開關設備、安全氣囊和防抱死制動系統的控制裝置、發動機、變速箱和導航系統。從目前物流中心的日作業能力來看，為了確保生產需要，日入庫量1300個料箱和180個托盤的原輔料（相當于每天90輛車），為了確保下游客戶的訂單能及時處理，日出庫量為380個托盤包括1500個料箱，約80輛載重汽車的貨量。
公司快速發展急需擴充產能，增強倉儲能力，公司決定新建一座功能齊全的物流中心，提升各環節的效率，從倉庫即時交貨到成品發運，從生產原料和輔料的即時供應到廢料清除，從信息技術的整合并與質保部共享信息。經過一番仔細考察與評定，西門子威迪歐汽車股份公司選用德馬泰克為該項目的集成商，德馬泰克（DEMATIC）除了提供料箱、托盤輸送設備的全部貨架和輸送平臺鋼結構外，還提供完整的物流設施和信息技術。
項目目標
新建物流中心方案集中于新增倉儲能力，與生產線緊密相連，實現倉儲和輸送全自動功能:原來的倉庫用地劃歸生產用地，生產場地有所擴充;新建的高度自動化的物流中心既能實現客戶交貨的即時性與穩定性，也能滿足生產供給穩定性的要求。
在總體設計上需要從實際情況出發，首先考慮到生產場地擴充后場地仍然有限，原材料的供給量和清運量必須最小化，并確保物流中心內的原材料供給和清運的時間不得超過一小時。再者，如果產能繼續擴充，高層貨架和料箱貨架應具備擴展能力以滿足未來需求，所有軟件技術的整合也需隨之調整，主要是與SAP系統進行連接。最后，由于客戶和供貨商的料箱各種特制的底面，托盤輸送機必須能運送木制和塑料制成的歐洲標準的工業托盤、危險品托盤和網式料箱托盤。
系統組成和作業流程――一個面向未來需求的生產發貨倉庫
新建物流設施由兩部分組成，一個3巷道的托盤高架庫和一個10巷道雙層的自動化料箱庫。
從標準流程看，入庫工位首先收到料箱和托盤，將它們分別放入托盤庫或料箱庫的貨位。根據質檢工位的要求，料箱出庫并被自動地直接送到工位上，托盤用手動起重車集中送到工位。根據操作員向倉庫管理終端發出的指令，料箱由170米長的輸送線送往生產車間，通過一個橋頭配送裝置、懸掛式輸送機和“輸送塔”送到生產車間過道，最后直接送到生產線上。
托盤通過運輸橋的電動運輸軌道和橋頭配送實現雙層運輸，然后通過起重機和手動起重車配送到生產線上。
成品、空料箱和空托盤采取同樣方式運回。運回時，空料箱疊放在一起，到倉庫前會被自動平放，并由一個攝像系統檢查是否確實是空箱。接著料箱進入料箱庫，料箱庫可靈活調整，起到空料箱緩沖區的作用。需清潔的、多余的和有問題的料箱被自動送往空料箱回收處。成品根據質檢工位的指令會自動出庫和重新入庫。最后揀選員根據發運任務單將料箱集中起來并送到發運工位的托盤上。揀選時的物料輸送可以自由選擇是用料箱運輸還是托盤運輸。
通過“輸送塔”和懸掛式輸送機將扁平組件的存儲輸送與生產環節串連起來。
為了提高單位面積的生產率，車間面積幾乎都用于生產。生產車間里沒有多余的輸送場所，因此整個輸送系統貫穿整個倉庫頂部。18座“運輸塔”將輸送機上的料箱送到生產線上，同時起到物料緩沖和人機銜接點的作用。“運輸塔”是特殊的垂直懸掛運輸裝置，它由德馬泰克研制而成并獲得專利授權，首次被西門子威迪歐汽車公司的物流中心采用。塔里面分布著形狀可設置的儲存隔層，起到節省空間的緩沖作用，并使供給時間控制在1小時以內。目前實測的供給時間是30分鐘。在生產布局發生變化后，塔也可以被靈活的移動和設置。
料箱盤的使用節省了運輸工作量和儲存貨位
來自世界各地客戶和供應商的料箱由料箱托盤完成輸送工作。特制的雙層焊接底面料箱托盤能滿足耐用性和防折防彎要求，條形碼應用使托盤管理更簡便。最多可以疊放5個料箱托盤，這樣節省了運輸工作量和儲存貨位。
多合一功能的倉庫管理系統
集成的倉庫管理系統是供應鏈中重要的環節，內部供應鏈是指到貨、入庫、原材料和成品的質檢、揀選配送、生產供給、出庫和發運揀選。此外系統還管理著托盤庫和料箱庫、人工倉庫如冷藏庫和氮氣庫、以及輸送塔里的料箱緩沖庫。系統能打印發運單、生成生產供給目的單、整合進貨檢驗和成品質量檢驗的電子數據。還可以進行料箱和單件物料的揀選，并和SAP R/3連接。
物流中心規劃的重點
規劃重點是確保生產供給和汽車工業客戶供應的穩定性。為達到這個目標，重復規劃大部分功能如物料在倉庫巷道的均勻分布、帶獨立庫前區域的雙層料箱庫和一個“暖待機”的雙微機系統。整個設施的設計具有很強的防干擾性，操作人員可隨時啟動備用的輸送設施和工位，并可以自動化運行。
新物流中心帶來的優勢――快速供給和穩定性強
系統一系列的設計亮點為西門子威迪歐汽車公司帶來巨大的收獲。第一，所有倉庫區域包括生產區域的物料流和信息流隨時更新并為各個所需部門共享;原料和輔料自動送到生產線，快速的供給時間有效降低了生產車間的零件存量場所，從而提高了單位面積生產率，這樣可以立即執行特快發運任務。第二，成品和未用完的原料馬上可以從生產線上運走，不需要為成品規劃專門的暫存區域。第三，空料箱回收和進貨、揀選、生產流程連接起來。發運處得到的物料裝在料箱里，省去了人工掃描單件物料包裝條形碼的工作。進貨檢驗和成品質檢的數據流和物料流的整合提高了質量標準，所有的這些都確保了生產和客戶供給的快速和穩定。
（西門子德馬泰克供稿）
德馬泰克的集成任務
作為集成商進行物流中心的規劃、方案設計和實施，包括提供機械和電控、自動化網絡、倉庫管理系統以及現場維修，另外提供整體的物流設備，包含料箱和托盤輸送設備的貨架和平臺鋼結構。
技術參數:
3巷道托盤高架庫，6500個托盤庫位，高:30米，寬:14米，長:65米;
自動料箱庫，雙層10巷道，96000個料箱庫位，高:19米，寬:21米，長:65米;
輸送系統全長3200米;
倉庫管理采用平行微機系統;
自動化網絡;
18座輸送塔用于生產供給和清運。
日入庫量:1600個料箱，285個托盤
第9篇：倉庫物流規劃范文
關鍵詞：精益；庫位優化；設計
中圖分類號：THl62 文獻識別碼：A 文章編號：1001-828X（2016）031-000-02
一、前言
在“精益思維”中，要求企業以最小人力、物力和財力的投入，占用最少的時間和空間，創造出最大的價值，為顧客提供最超值的服務。在物流供應鏈中，倉儲管理效率的提高，是實現精益生產的重要環節。基于“精益思維”，通過對倉儲庫位進行優化，是提高倉儲效率的最有效途徑之一。汽車生產裝配中的零部件物流體系，因需要對成千上萬的零部件按照所生產的汽車型號進行排序，并準確無誤地送到目的地（裝配工位），實現向生產線邊準時供貨，以保障汽車裝配的正常運行，因此更需要對倉儲的庫位進行合理布局優化。本文著重就汽車零部件物流的線邊庫位優化，以上海大眾寧波工廠LOC大件庫位優化為例進行分析，說明庫位優化對提高倉儲效率的重要意義。
二、貨位優化的必要性
在倉儲管理中，貨位的布局，將直接影響到出入庫效率。據統計，卸貨、上架、下架和裝車發運等作業占可傳統倉庫物流作業中40%的時間，其余的大量時間均花在人員的無效行走上。勞動力成本是現代物流企業成本中占比最重的一部分，人員的無效移動，勢必降低勞動效率。因此，通過對倉庫進行合理規劃，對庫位進行優化，從而減少人員的無效移動，提高作業效率。
對于配送的倉庫或者配送中心，高效的揀貨能力是提高物流效率的重要辦法。而與揀選作業效率緊密相聯系的庫位布局是否合理，就變得非常重要。對庫位進行管理及合理優化是實現這一目標的有效途徑，通過對倉庫貨物的存儲庫位進行相關的規劃、分配、使用、調整等，其目的在于提高倉庫空間利用率及揀選人員作業效率，從而降低相關的倉儲運作成本，提升企業物流配送服務的能力。
三、庫位優化的目標及原則
1.貨物存儲目標
貨物的存儲目標是倉庫進行貨物的存儲時想要達到的效果，或是目的，一般倉庫都會以以下所列的幾項作為各自倉庫的存儲目標：
（1）保障存儲貨物質量
（2）最大化空間利用率
（3）確保貨物的有效移動
（4）確保高效的后續作業
（5）便于管理
2.貨物的存儲策略
（1）定位存儲
（2）隨機存儲
（3）分類存儲
（4）分類隨機存儲
3.庫位優化的原則
以下是一些在庫位優化中通用的原則。
（1）周轉率為基礎法則。
（2）貨物相關性法則。
（3）貨物流動密度法則。
（4）貨物同一性法則。
（5）其他法則。
4.庫位優化的基本思路
（1）明確影響貨物存儲的關鍵因素。
（2）收集所需的基礎信息。
（3）確定優化的目標和約束。
（4）實施庫位優化。
四、上海大眾寧波工廠LOC大件庫位優化
1.大件零件庫位現狀分析
上海大眾寧波工廠大件儲存區主要有A庫、B庫、C庫、D庫和E庫，如圖1、圖2、圖3、圖4、圖5所示。五個庫區組成每個庫區所放的零件的量不同，每個庫區都有相應的揀貨區以及上線的路線。
2.LOC大件庫位問題分析
大件庫位的劃分主要依據零件規格、數量以及零件上線路線等因素，將其劃為A庫、B庫、C庫、D庫和E庫，其中A庫設置了隔離區且D庫沒有零件上線的路線。但是現在所存在的問題就是每次揀貨出庫的時候都需要跑到別的庫去揀貨，這樣大大的加長了揀貨的過程，同時也延誤了出庫的時間。如洗滌氣罐總成這個零件它的出庫路線在E庫但是它卻放在了B庫，從而導致E庫的揀貨員每次需要出庫的時候要跑到B庫去揀貨，在這個過程中我們浪費掉了在去B庫揀貨的來回途中，如果我把這個零件放在E庫那么我揀貨的時間會大大的減少，從而縮短了出庫的時間。
3.LOC大件庫位優化
（1）優化目的。為了提高上線的速度，提高出庫效率，促使其最大化空間利用率、確保貨物的有效移動、確保高效的后續作業、便于管理。以物流總量最小作為庫位優化的目標，將零件揀貨頻次和行走距離作為主要考慮的因素。同時，使員工的分工合理化，提高員工的工作積極性。
（2）庫位優化實施根據精益生產原則以及貨物相關性原則將每個庫位進行小范圍的變動優化。
①將A庫的隔離區與D庫的大件零件區進行調換；同時，將其D庫的零件按照上線的路線分配到各個庫區。②將各個庫區擁有上線路線的零件在別的庫區的零件移至本庫區。③將原本存貨在A庫且上線路線在B庫的零件移至B庫，同時把B庫的有限空間合理的應用；④把原有存在B庫，上線路線是在E庫的零件移至E庫，將E庫零件儲存量不大的零件庫位適當的減小。⑤將D庫的零件需全部移至A庫，同時把D庫空出的儲存面積用來作為隔離零件存放區，原本隔離零件存放區是在A庫。
（4）庫位優化后的效果。在庫位優化后，如圖1中A11區中的空白區域我們將放置原有零件的上線路線在A庫且零件放置在別庫的零件移至A11區。再如圖2和4中的B11區和D2區與D3區進行調換，將D2和D3區域劃分為隔離區；同時，將原有零件上線路線在B庫且零件放置別庫的零件移至B11區。通過庫位優化后，倉儲效率明顯提高，員工的勞動強度大大降低，提高了客戶滿意度，進而提高企業的競爭力或是帶來更多的利潤。
五、結論
在倉儲管理中，入庫和出庫操作效率將直接影響著倉儲效率。因此，在倉儲配送工作流程中，首要考慮的是縮短揀貨頻次高的貨物的出庫行走距離，也就是對庫位進行優化，進而提高出庫效率。本文通過對上海大眾寧波工廠LOC大件庫位的優化設計，充分說明庫位的優化對提高倉儲效率是大有裨益的，對物流企業的貨位優化可提供有益的參考。
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