模具設計國家標準精選(九篇)

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第1篇：模具設計國家標準范文

關鍵詞：機械制造 模具 研究

中圖分類號：TG316 文獻標識碼：A 文章編號：1672-3791（2015）01（c）-0000-00

作者簡介：趙偉豐（1993-），男，浙江省臺州市，本科，學生。

前言

機械模具的設計與制造已經成為我國制造業(yè)的主要的研究課題，在機械制造模具成型階段的模具設計是至關重要的，在我國的機械制造模具設計主要就是塑料模具、沖壓模具、壓鑄模具等，在上述的三種模具類型中，塑料模具的設計是比較受關注的，在塑料模具設計的研究中主要是注射成型模具的設計與研究被作為重點來研究，注射成型：是塑料先在注塑機的加熱料筒中受熱熔融，而后由往復式螺桿將熔體推擠到閉合模具的模腔中成型的一種方法。現(xiàn)在我國對注射模具設計的研究比較關注，對于機械制造模具設計的研究有利于機械制造業(yè)乃至我國工業(yè)企業(yè)的飛速發(fā)展[3]。

1 模具設計與制造的研究現(xiàn)狀

目前，我國模具設計主要有三種形式：沖壓模具約占50%，塑料模具約占43%，壓鑄模具約占4%，其他類型的模具約占3%。現(xiàn)在塑料模具設計已經占有模具設計的重要方向。雖然，我國的模具設計總量已經達到了一定的規(guī)模，模具的設計水平也達到很高的水平，但是與世界發(fā)達國家比較模具的設計水平總體還是落后于美、日等科學技術發(fā)達的國家。在國內很多的大型、精密的模具占設計總比例不足25%，而其它發(fā)達的國家對于模具大型、精密的模具設計占總量的50%，針對這種情況國家對于塑料模具的設計水平深入的研究，近年來，雖然我國模具進出口結構在不斷完善，制作水平也不斷提高，但相對發(fā)達國家而言，我國的設計和制造水平在整體上還處于落后的狀況[4]。

2 機械制造模具成型設計

機械制造模具成型設計對于機械加工業(yè)是至關重要的，應該進行仔細的設計研究與分析，在模具設計階段接受任務書后就應該對模具設計圖紙和模具原材料進行審核，并注明采用塑料的牌號、透明度等。對于機械制造模具的技術要求進行仔細的研究，生產出來的模具能夠滿足設計要求，保證生產出來的產品能夠滿足加工和設計的要求，機械模具生產出來的零件的尺寸和技術要求能夠滿足其自身的要求。

3 注射模具設計

（1）注射模具設計中應考慮哪些問題：

考慮冷卻過程中塑料收及補問題。如何通過模具設計來控制塑料在模具內結晶、取向和改善制品的內應力。如何選擇澆口和分型面。制件的橫向分型抽芯及頂出的問題。模具的冷卻或加熱問題。模具有關尺寸與所用注射機的關系，包括與注射機的最大注射量、鎖模力、裝模部分的尺寸等的關系問題。如何使模具總體結構和零件形狀更加簡單合理，使模具具有適當?shù)木取⒈砻娲植诙取姸群蛣偠龋员阌谥圃旌脱b配。

（2）注塑模具的設計步驟

（a） 塑件分析

需要明確兩點：塑件設計要求和塑件生產批量。明確塑料設計要求時，要仔細閱讀塑件制品零件圖，考慮成型工藝的可行性和經濟性時，要圍繞制品的塑料品種、塑件形狀、尺寸精度、表面粗糙度等進行，如果有必要修改材料種類和結構時，可以產品設計者進行商討，看有無可能性。明確塑件的生產批量，如果生產量少，可使用簡單模具，以節(jié)約成本；如果生產量大，首先要保證塑件質量，其次要考慮怎樣縮短生產周期，提高生產率，此時可考慮盡量采用一模多腔或高速自動化生產，因此管理者要對模具的推出機構，塑件和流道凝料的自動脫模機構提出嚴格要求。除以上兩點外，還需要計算塑件的體積和質量，這是為了選用注塑機，提高設備利用率，確定模具型腔數(shù)[5]。

（b） 注塑機選用

首先要確定模具的結構，可以根據(jù)塑件的體積或重量來完，其次初步確定注塑機型號，并了解它與設計模具有關的技術參數(shù)，如：注塑機定位圈的直徑，噴嘴前端孔徑及球面半徑，注塑機最大注塑量，鎖模力，注塑壓力，固定模板和移動模板面積大小及安裝螺孔位置，注塑機拉桿的間距，閉合厚度，開模行程，頂出行程等。

（c） 模具設計的有關計算

計算凹、凸模零件工作尺寸；確定型腔壁厚，底板厚度；確定模具加熱、冷卻系統(tǒng)。

（d） 模具結構設計

塑件成型位置及分型面選擇；模具型腔數(shù)的確定，型腔的排列和流道布局以及澆口位置設置；模具工作零件的結構設計； 側分型與抽芯機構的設計；頂出機構設計；拉料桿的形式選擇； 排氣方式設計。確定模具總體尺寸，選購模架。模架已逐漸標準化，設計者可根據(jù)生產廠家提供的模架圖冊，選定模架，在上述設計的基礎上初步繪出模具的完整結構圖[6]。

（f） 模具結構總裝圖和零件工作圖的繪制

繪制模具總圖時，必須符合機械制圖國家標準。其繪制原則與一般機械圖畫法相同，目的都是為了更清楚地表達模具中成型制品的形狀、澆口位置的設置。在模具總圖的俯視圖上，可將定模拿掉，只保留動模部分的俯視圖。模具總裝圖應該包括模具閉合尺寸，外形尺寸，特征尺寸（與注塑機配合的定位環(huán)尺寸），裝配尺寸，極限尺寸（活動零件移動起止點）及技術條件，編寫零件明細表等，這些都是必要總裝圖是必須具備的。

4 結語

在社會信息化和經濟全球化的時代背景下，模具行業(yè)呈現(xiàn)出以下發(fā)展趨勢：產品更大型、更精密、更復雜、更經濟；生產技術正向著專業(yè)化、數(shù)字化、信息化、自動化、無圖化、精細化方面發(fā)展；整個行業(yè)則向著產品品牌化、設備精良化、技術集成化、管理信息化、經營國際化的方向發(fā)展。

為了適應國際市場以及滿足我國工業(yè)產業(yè)的發(fā)展需求，在現(xiàn)代工業(yè)發(fā)展技術水平的要求下，應該在機械模具設計與制造的技術方面加大研究的力度和發(fā)展的方向。我國的模具設計和制造水平在不斷的發(fā)展和提高，我國未來的機械制造模具設計和制造的發(fā)展方向就是向更大型、更精密、更環(huán)保、更多技術含量的方向發(fā)展[7]。

參考文獻

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[2] 朱光力， 萬金保. 塑料模具設計[M]. 北京： 清華大學出版社， 2003.

[3] 劉缽， 陳利民. 熱塑性塑料注塑工藝參數(shù)優(yōu)化設計[J]. 工程塑料應用， 2005，36（4）： 8-11.

[4] 翁其金. 塑料模塑成型技術[M]. 北京：機械工業(yè)出版社， 2001.

[5] 許發(fā)樾. 實用模具設計與制造手冊[M]. 北京： 機械工業(yè)出版社， 2005

第2篇：模具設計國家標準范文

PRO/E軟件能夠根據(jù)產品的尺寸形成三維模型，以自動的方式生成二維工程樣圖，以此使設計人員脫離繁瑣、漫長的手工繪圖，能夠有更多的精力進行其他工作之中，諸如產品的方案設計、結構優(yōu)化等。但是，一套模具，大到模座，小到彈簧，如果每個零件都要畫出三維圖，再生成二維圖，最后去制造裝配，所耗時間也很長。標準化的普及，促使了標準件的出現(xiàn)。

2、MISUMI軟件中標準件實例

在一套模具中，除了為數(shù)不多幾個跟產品尺寸相關的零件外，其他的固定、導向、裝配等零件都可以看做標準件。由特定的廠家生產，其尺寸、性能都能滿足設計、使用需求。MISUMI軟件中的零件就能滿足模具設計速度、制造質量等一些跟成本相關的要求，如圖1所示。在MISUMI塑料模具設計輔助軟件中，有30種不同分類的標準件。以澆口套為例，看看標準件在模具設計中的效果。

2.1標準件類型可選

生產不同產品的塑料模具類型也大有不同。有的產品尺寸較大，適合一模一腔，一般采用直澆道；有的產品尺寸較小，適合一模幾腔，一般采用側澆口或者點澆口。不同的澆注類型，不僅決定了模具長、寬、閉合高度的尺寸，還決定了整個模具結構，比如點澆口的澆注系統(tǒng)，整個模具將會多一個流道板。而安裝在模具上的標準件也會有很大區(qū)別。以澆口套為例，在MISUMI軟件中，類型有4種，見圖2。①澆口套-高效型。這種類型的澆口套其安裝直徑適中，統(tǒng)一Φ40mm，之所以是高效型，因為其流道的外尺寸為8~20mm，內部流道尺寸較長，尺寸范圍在0~200mm可選。可根據(jù)每次注射容量選擇合適的澆口套，以滿足零件所需材料。②澆口套-螺栓型。這種類型的澆口套其安裝直徑較小，統(tǒng)一Φ30mm，而且其流道的外尺寸僅為8~10mm，流道長度范圍在0~80mm可選，適合小型模具。③澆口套-帶肩型。這種類型的澆口套與螺栓型相似，但是其流道的外尺寸稍大一點，為8~25mm，流道長度范圍在0~150mm可選，適合中型模具。④澆口套-短流道型。這種類型的澆口套其安裝直徑較大，統(tǒng)一Φ60mm，其流道的外尺寸可選范圍較小，為10~20mm，之所以是短流道型，因為其流道長度很短，范圍在25~65mm可選。

2.2標準件尺寸可選

標準件的類型確定好后，可根據(jù)具體情況選擇所需尺寸。在MISUMI軟件中，已經羅列出該類型零件的尺寸規(guī)格，為方便設計人員查看，不僅2D視圖（見圖3）已標注好尺寸、粗糙度要求，而且還有3D視圖（見圖4），可以進行放大、縮小、旋轉等操作，讓設計人員更清楚所選的標準件形狀。對于特殊用途的標準件，可以按照設計人員的要求，對尺寸進行編輯，MISUMI公司在后臺看到訂單后，會進行單獨制作。

3、標準件在塑料模具設計中的應用

模具行業(yè)非常看重制造周期，除了生產標準模架的模具廠外，一般的模具廠生產塑料注射模具通常采用訂購模架和推桿等標準件，回來再加工模具型腔、推桿孔等相關成型零件，最后裝配成模具。[5]但是為了有效地反映各部件之間的關系，仍需要繪制模具裝配圖。塑料模具課程設計中，老師應該培養(yǎng)剛涉足模具設計的學生首先學會如何按照國家標準表達圖形，以及后期加工制造所需要說明公差配合代號在內的技術要求，養(yǎng)成良好的設計習慣，能夠快速、準確的進行產品塑料模具設計。在已經安裝PRO/E和AUTOCAD的前提下，再安裝MISUMI軟件。打開三維PRO/E軟件，會發(fā)現(xiàn)與普通安裝的界面有所不同，標準件插件———MISUMI-MoldEx-Press（Mold）已經顯示在標題欄里（見圖5）。在后面的模具設計中，只要指定坐標，凡是標準件均可直接在MISUMI插件中直接選取調用，裝配在模具中。生產塑料件，首先是通過澆注系統(tǒng)進行充填，而塑料模具中澆注系統(tǒng)中的主流道是在澆口套里形成的，根據(jù)注射成型設備型號的不同，其噴嘴的尺寸也不一樣，并且根據(jù)模具設計的相關性，噴嘴尺寸決定了模具中澆口套的相關尺寸。下面以澆口套、定位圈為例，對比不同的塑料模具設計過程。

3.1傳統(tǒng)的塑料模具設計

按照傳統(tǒng)的塑料模具設計步驟，一般的企業(yè)在設計時，通常以組件的方法進行整套模具裝配圖設計。每個單獨的零件在零件模塊內進行三維繪圖。在圖6中所示的裝配中，其繪制順序應該是先按照尺寸要求繪制澆口套和螺栓（大紅色零件），再根據(jù)相對位置、尺寸要求繪制定位圈（玫紅色零件）和定位螺栓（黑色零件），再繪制定模座板毛坯，最后繪制定模套板毛坯。對于定模座板中需要緊固的部位，則在畫出的定模座板上通過曲面剪切實現(xiàn)定位螺栓孔的設計。對于定模座板上其他諸如導套孔等尺寸，因為是一個個零件單獨繪制，也要先查出導套的尺寸，進行繪制，然后再將曲面復制到定模座板上進行打孔制作，并且確定孔位置尺寸，相當耗時。

3.2改進后的塑料模具設計

將PRO/E軟件與MISUMI軟件結合后，在繪制裝配圖時有很大變化。同樣在圖6中所示的裝配中，在確定好基準后，其繪制順序則是先繪制定模座板，再從MISUMI軟件中調出組件———澆口套和螺栓（大紅色零件），再調出組件———定位圈（玫紅色零件）和定位螺栓（黑色零件），最后繪制定模套板。在整個繪制中，調出的組件都是標準件，無需花時間、精力繪制，而且還能在設計裝配時自動對定模板進行打孔（見圖7），孔的尺寸、位置都直接完成，節(jié)省設計時間。

4、結束語

第3篇：模具設計國家標準范文

關鍵詞：模具制圖；資源庫建設；應用

中圖分類號：G642.0 文獻標志碼：A 文章編號：1674-9324（2014）30-0174-02

“加強優(yōu)質教育資源的開發(fā)與應用”是國家中長期教育改革的重要規(guī)劃。建設課程教學資源庫是為了整合優(yōu)秀的教學資源，促進教育技術與課程的融合，實現(xiàn)資源共享，為創(chuàng)新教學模式提供有力的支持。

《模具制圖》課程教學的成功，需要優(yōu)質教學資源平臺的支持，課程教學資源庫是在現(xiàn)有的課程教學資源的基礎上，對優(yōu)秀教學資源進行整合、擴展和提高，為教師和學生提供獲取知識和進行訓練的平臺。教學資源具體來說主要包括：媒體素材、試題、試卷、課件、案例、文獻資料、常見問題解答、資源目錄索引和網(wǎng)絡課程。而優(yōu)秀教學資源是由優(yōu)秀教學團隊維護使用科學方法管理的，擁有良好教學條件支持下，有組織性的優(yōu)化的教學內容和課程體系。

一、課程簡介

《模具制圖》課程是江蘇省特色專業(yè)――模具設計與制造專業(yè)的核心課程之一。該課程是以模具設計與制造專業(yè)的人才培養(yǎng)目標為中心，以工作任務為切入點對原“機械制圖”課程重新定位，深化內涵，拓展外延，重新構建的一門專業(yè)基本能力課程。它是一門實踐性較強的專業(yè)基礎課，由《機械制圖》、《計算機繪圖》、《公差配合與技術測量》及《模具拆裝測繪》四門課程整合而成；通過該課程的學習，學生應該具備按照機械制圖國家標準識讀、繪制中等復雜模具工程圖樣的能力；具備使用Autocad軟件繪制模具圖樣的基本技能；能對典型的模具零部件進行測繪的能力。

二、課程資源庫設計思路

《模具制圖》課程教學資源庫是以數(shù)字化教學資源庫網(wǎng)站為平臺建設的開放、共享、智能、動態(tài)的資源庫。

1.將職業(yè)能力和職業(yè)素質培養(yǎng)作為教學資源庫建設的中心點。通過本課程的學習，要求學生能夠具備貫徹《機械制圖國家標準》和模具行業(yè)相關標準的能力，達到《江蘇省模具制造工標準》（3.1四級）和《國家職業(yè)標準》（3.1助理模具設計師）中的相關職業(yè)能力要求；能使學生獲得技術人員所必須具備的公差和技術測量方面的基礎知識和一定的實際工作技能，為模具專業(yè)應用公差標準和掌握檢測技術打下基礎；為培養(yǎng)學生從事模具及相關專業(yè)實際工作的能力奠定基礎。

2.按“以工作任務為中心的項目化教學”模式進行課程的開發(fā)和教學設計。根據(jù)模具設計與制造專業(yè)培養(yǎng)目標，充分考慮學生的知識結構和認知特點，以職業(yè)能力培養(yǎng)為重點，結合相應的職業(yè)資格標準，根據(jù)課程調研，聽取相關企業(yè)的意見和建議，以企業(yè)的實際工作任務為引領，與企業(yè)合作進行課程的開發(fā)與設計。為充分體現(xiàn)任務引領、項目導向課程思想，模具制圖課程根據(jù)模具設計與制造專業(yè)人才培養(yǎng)方案“職業(yè)崗位及職業(yè)能力分析表”中的“能進行機械制圖、能讀懂總裝圖和能拆繪模具裝配體”工作任務來設置。以技術應用能力為主線突出課程的特色，突出實踐教學；按照“必需、夠用、實踐”的原則，改革教學內容，將“強化技能培訓”貫徹到教學之中。本課程內容設計重在培養(yǎng)學生識圖、繪圖和測繪能力，圍繞模具圖紙的特點和拆裝模具的能力要求，通過項目為單元，以典型零件為載體，依據(jù)項目課程要求，組織學生完成圖樣的識讀與繪制、模具的拆裝測繪，培養(yǎng)學生的制圖和拆裝測繪的實踐動手能力。

3.以“包容性和實用性”為基本原則進行資源庫建設。在高等職業(yè)學校的教育教學中，教學資源庫的建設應以高等職業(yè)學校教育教學的教學規(guī)律為依據(jù)，根據(jù)高等職業(yè)學校的教師和學生的知識水平、師生特點、學科特點、掌握技能的程度等幾點考慮來進行設計，滿足不同層次的學生對象和教師個性化教學的需求，促進學生主動、自主學習，以提高學生綜合素質和競爭能力；提高教師的工作效率和教學能力；實現(xiàn)優(yōu)質教學資源共享，并帶動其他課程的建設。

三、課程資源庫建設內容

《模具制圖》課程資源庫的建設是將現(xiàn)有的課程資源進行優(yōu)化整合，轉化為教學資源，資源庫的建設面對學生和教師，對學生來說，重要的是教學素材，幫助其更好地學習和鞏固課程內容；對教師而言，不僅僅要熟悉教學素材，更重要的是要厘清課程教學要求和教學目標的來龍去脈，這樣才能真正地將職業(yè)素質的培養(yǎng)融入課程教學，從而更好地保證教學質量；而教學雙方都需要有互動環(huán)節(jié)，達到教學相長。因此，《模具制圖》課程資源庫的建設內容主要有三部分組成：課程概況、教學素材及互動平臺。

1.課程概況。課程概況在整個課程學習中具有先導作用。課程概況包括：教學標準（包括職業(yè)標準、機械制圖國家標準、專業(yè)人才培養(yǎng)方案、課程標準）、教學設計、說課錄像、實踐教學條件、、教學團隊及師資培養(yǎng)、教學改革與研究成果等。

2.教學素材。教學素材包括：授課計劃、教案、備課筆記、電子教材、學習指南、習題庫、試題庫、課件、學習案例、課程內容、實習指導書、實習任務書及進程表、教學視頻、課程拓展、他山之石（包括機械制圖網(wǎng)、168機械制圖網(wǎng)、CAD設計網(wǎng)、機械之家論壇）。

3.互動平臺。交互性在大量教學實踐中被證明對激發(fā)學習者的學習興趣，促進學習者獲取知識和培養(yǎng)學習者各種技能方面起著至關重要的作用。師生可以進行在線測試，網(wǎng)上提交作業(yè)、批閱作業(yè)。課外可以利用在線答疑解決學生問題，在交流論壇中與學生互動，在交流中教師及時掌握學生動態(tài)，根據(jù)教學效果調整教學思路。

四、課程資源庫的應用

資源庫遵循“邊建邊用，以用促改”原則，在使用中隨時更新和完善，經過近兩年的使用，已初見成效。

1.資源豐富，基本能滿足日常教學資料的查閱需要。資源庫中已完成的教學素材包括：課程設計、課程教學標準、課程教學方案、學習指南、教材、教案、拓展知識、課件、教學視頻、動畫、圖片、試題、模擬試卷、工程案例。基本能滿足教師查閱教學資料和學生的學習。

2.使用率高，能促進學生自主學習、提高教學質量。網(wǎng)站對外開放，教師和學生可以隨時瀏覽和下載，真正實現(xiàn)了資源共享。資源庫訪問人數(shù)已超過3萬人次，各項資源均有下載記錄。資源庫建立了師生互動平臺，包括在線作業(yè)與測試、在線答疑、交流論壇等功能。能實現(xiàn)教師之間、學生之間以及學生與教師之間的互動。交流記錄顯示學生能積極進行在線測試及參加交流論壇。學生在使用資源庫后期末成績有了很大提高（使用前平均分68.85，使用后平均分78.53）。

3.在資源庫的不斷完善中，教師的教研能力得到提高。在資源庫建設過程中，多次組織教學研討，經過頭腦風暴，教師對如何開展項目化教學有了感性的認識，樹立了以工作化任務培養(yǎng)學生職業(yè)能力的理念，也使教師掌握了先進的教學手段，為進一步提高教學效果打下了良好基礎。課程組編寫的教材《模具制圖》被評為“江蘇省立項建設精品教材”；在資源庫建設期內，課程組完成了一項市級課題、兩項院級課題，在研一項省級課題；課程課件獲學院“多媒體課件特等獎”；課程負責人獲學院“說課比賽一等獎”。

五、課程資源庫建設存在問題及對策

資源庫建設是一項動態(tài)工程，需要在使用中不斷發(fā)現(xiàn)問題，例如：教師教學任務繁重，不能及時更新反映學科前沿的最新成果等資源網(wǎng)絡資源；課程組教師均為工科出身，對藝術審美、動畫制作等計算機專業(yè)問題的解決能力欠缺。

針對以上問題，應該加大對教師建設教學資源庫的相關知識、技術和管理培訓，提供便于教師更新資源的方法和手段，使課程內容及時反映本學科的前沿知識和最新研究；同時，可以通過建立檢查評比、激勵制度，建立課程網(wǎng)上資源更新與檢查機制，調動教師更新資源的積極性，提高資源更新率；加強課程資源庫的宣傳和推廣應用，增大輻射面，服務于更多的師生及社會人員。

參考文獻：

[1]趙楊群.精品課程優(yōu)質教學資源建設研究[J].教育與業(yè)，2010，（24）.

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[3]唐燕兒，劉召山.MIT OCW項目和國家精品課程建設理念與運行機制比較[J].現(xiàn)代遠程教育研究，2011，（3）.

[4]蔡敏.網(wǎng)絡教學的交互性及其評價指標研究[J].電化教育研究，2007，（11）.

第4篇：模具設計國家標準范文

關鍵詞：管片模具；大直徑隧道；端模；側模；附著式振動

中圖分類號：U459文獻標識碼：A文章編號：1009-2374（2012）10-0026-02

隨著國內隧道所采用的盾構施工技術水平的不斷提高，隧道的直徑越來越大。尤其是為了解決城市交通問題的過江隧道，如上海長江隧道、南京長江隧道等，都使用了大直徑的隧道。可以說這些隧道的施工難度和質量要求都達到了世界最高要求。而隧道質量取決于管片的質量。而高質量的管片需要有高精度的管片模具才能保證。因此大直徑的管片模具必須有更高的精度。下面我以南京過江隧道的管片模具為例，對大直徑管片模具的設計，制造與測量作一些深入的探討，以供參考。

客戶參照本單位的實際情況提出了管片模具除能澆注出嚴格符合國家標準的管片外，還提出了采用附著式振搗方式，流水線生產工藝。這種模具在國內還屬首次。一般現(xiàn)有模具采用人工振搗方式，而由于模具大，重量大（管片與模具總重量達到25噸）一般采用固定式，還沒有流水線生產方式。

針對上述要求，我們對模具在設計、制造方面作了深入探討。從模具的精度、壽命、振動方式。管片的流水線生產工藝，模具可操作性方面著手，提出如下可行性方案。

一、模具設計與制造的高精度

模具設計與制造要有很高的精度，并且使整個模具的重復合模精度高，壽命長，保證能使用1000R以上。一般地鐵模具直徑在6～8米，由6片組成，而緯三路過江隧道它的規(guī)格為φ14500（外徑）*φ13300（內徑）*600（H）*2000（W）。采用楔形通用環(huán)設計，楔形量為24MM，有10塊管片組成。7個標準塊。A1-A7連接B1B2兩塊和一個封頂F組成。詳見圖1：

每塊管片重量在12～15t左右。

每塊精度要求極高，而10塊拼裝精度都有嚴格要求。并且要做三環(huán)拼裝，且都有嚴格要求，要求詳見表1（單位：mm）：

在制造工藝上作了大膽的改進：

1．側模，端模采用鉸連式翻轉開合模，使模具重量集中在底架上，這樣的設計可使模具在使用附著式振搗時由端側模和中模圍成的腔體時有更大的柔軟性。提高振動效果。防止管片出現(xiàn)較多的氣泡，影響管片質量。

2．采用鉸連式設計，模具打開后，更容易清模，保證再次合模的精度。

3．端側模與中模組合時采用多組圓錐式定位銷和多組固定螺栓連接緊固。保證合模精度。

4．中模與端模、側模接觸部分全部機加工。保證接合面的密封性和組合密度。

5．對于端模、側模除中模外焊接完成后進行退火除去應力。再上機加工，確保加工后不易變形。

6．連接盒安裝采用三維模擬設計，并制作工裝進行安裝，確保連接盒檢孔質量。

作了上述的工藝設計后，我們每一步工藝進行嚴格管理，確保設計指導方案達到設計要求。

二、獨特的產品檢驗方法

在產品檢驗時我們設計了一套獨特的檢驗方法既增加了實用性，同時保證了檢測的精度。

1．寬度測量，我們在側模面板上打印測量點，在機加工時直接在側模相對應的測量點上打孔，打入銅柳釘，作為永久性測量標記點。直接用內徑千分尺測量。確保測量點的同一性。使模具寬度可以作為比較。檢測寬度精度。

2．弧長測量，我們設計了一套弧形樣觀。樣規(guī)毛坯進行應力取除后加工，加工后上三維檢測進行樣規(guī)校正。并將校驗偏差刻在樣規(guī)上進行測量修正。利用樣規(guī)和塞尺配合測量弧長。詳見圖2：

3．對于連接塊和封頂塊，由設計角規(guī)+樣規(guī)+塞尺進行測量。用角規(guī)放入端側模的夾角內，靠緊內表面。再用弧長樣規(guī)和塞尺檢驗。

4．高度采用原深度干分尺檢驗。

三、振動方式采用氣動附著式振動

1．采用模擬設計，進行對等銷位布置，并對氣動馬達的底座焊接進行工藝化改造，確保氣動馬達振動后不脫焊且振動效果良好。

2．由于采用附著式振動方式，振動部位必須是柔性設計，才能起到較好的振動效果。

3．氣動馬達采用進口專業(yè)制造廠家，意大利索馬振動器。

四、模具的可操作性方面

1．由于模具大，生產采用流水線，所以客戶比較注重模具的操作性和勞動強度。我們采用了快速開合模方法，利用正反牙絲桿傳動開合模不僅使開合模速度加快，而且安全。每片側模重量在1.5T-2T。如果沒有正反牙絲桿傳動。不但勞動強度大，而且不安全。

2．由于模具較大。蓋板較大。操作工開啟合上比較費力。為此，將蓋板設計成兩截。不但有效降低模具操作高度。而且在兩截之間安裝了雙向彈簧。詳見圖四。使上面一截彈簧翻轉合上輕松自如。整體采用 四根拉簧。使模具開合輕松方便。

3．由于模具較大，設計高強度的底架和行走系統(tǒng)。模具和管片重量在25t左右。采用重載軸承NJ311N。安全系數(shù)在2.0以上。剛架采用方管與槽鋼焊接而成。堅強耐用。保證行走系統(tǒng)的可

第5篇：模具設計國家標準范文

【摘要】沖裁工序是利用凸模與凹模組成上、下刃口，將材料置于凹模上，凸模下降使材料變形，直至全部分離，因凸模與凹模之間存在間隙Z，故凸模與凹模作用于材料的力量不均勻分布，主要集中在凸、凹模刃口。通過了解沖裁機理以及工作原理，對聯(lián)接件進行工藝分析，確定合理的沖壓方案，設計出結構合理、經濟實用的沖裁模。

【關鍵詞】零件工藝性分析；凸模；凹模設計；工作原理

【中圖分類號】G48 【文獻標識碼】B【文章編號】2095-3089（2012）06-0270-02

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沖裁是利用模具使板料產生分離的沖壓工序，它包括落料、沖孔、切口、切邊、剖切、整修、精密沖裁等。沖裁所得到的工件可以直接作為零件使用或用于裝配部件或可以作為彎曲、拉深、成形、冷擠壓等其它工序毛壞。

此聯(lián)接件的名稱為壓板。用途比較廣泛，大量用于機械設備零件的固定與聯(lián)接。零件如（圖1-1）

圖1-1零件圖

一、零件工藝分析

沖壓件的工藝性是指沖件在沖壓加工中的難易程序。沖壓工藝性的好壞直接影響沖壓件的質量、模具壽命、材料消耗、生產率和沖壓成本，甚至影響到沖壓工藝的實施。因此，設計中應盡可能提高沖壓件的工藝性。

1.1壓板的材料為Q235是碳素結構鋼中的一種。它的價格便宜，產量大，大量用于金屬結構和一般機械零件。

（1）沖裁件的形狀和尺寸

1）沖裁件的形狀應盡可能設計成簡單、對稱，使排樣時廢料最小。

2）沖裁件的外形成內孔應避免尖銳的角。在各直線或曲線的連接處，除采用無廢料沖裁成鑲拼模結構外，都應有圓角，以提高模具的壽命。

3）沖裁件的伸出懸臂和凹槽寬度不宜過小，其合理數(shù)值可參照表三

表三：

材料寬度 b

硬鋼（1.5～2.0）t

黃銅、軟鋼

紫銅、鋁 （1.0～1.2）t

（0.8～0.9）t

4）用條料沖裁兩端帶圓弧的工件時，其圓弧半徑R應大于條料寬度的一半，否則由于條料寬度有公差會使工件產生凸肩。

5）沖孔尺寸不宜過小，否則凸模強度不夠，易折斷。

（2）沖裁件的精度和表面粗糙度

1）金屬沖裁件的內外形經濟精度為IT12～IT14級。一般要求落料件精度最好低于IT10級，沖孔件最好低于IT9級。

2）沖裁件的表面粗糙底Ra一般在12.5mm以上，沖裁件剪斷面的光亮帶寬度由被沖材料的厚度、力學性能、沖模間隙和刃口質量而定。

1.2彎曲件的工藝性

（1）彎曲件的尺寸精度

彎曲件的尺寸精度與板料的力學性能、板料的厚度、模具結構和模具精度、工藝的數(shù)量和工序的先后次序以及工件本身的形狀尺寸等因素有關。

（2）彎曲件的形狀

如果彎曲件的形狀左右對稱，則左彎曲的毛坯受力均衡不產生滑動。如果彎曲件的形狀不對稱，則左彎曲過程中毛坯將發(fā)生滑動而產生偏移。在模具設計時應考慮增設壓料板、定位銷等定位。

（3）彎曲件的彎曲半徑

彎曲時彎曲半徑愈小，板料表面變形程序愈大。如果彎曲半徑過小，則板料表面變形程序愈大。如果彎曲半徑過小，則板料的外表面將超過材料的最大許可變形而開裂。

二、模具總體設計

對于中小型模具，國家標準總局對冷沖模制訂了國家標準。該標準根據(jù)模具類型，導向方式、送料方向、凹模形狀等不同，規(guī)定了14種典型組合形式。這樣在進行模具設計時，重點設計工作零件，其他零件盡量選用標準件或選用標準件后再進行二次加工。

2.1凸模。在沖壓過程中，沖模中被沖制件或廢料所包容的工作零件。

（1）凸模的結構形式 凸模的種類很多，按凸模的工作斷面分有圓形、方形、矩形和異形凸模；按凸模的結構分有整體式和鑲拼式凸模

凸模材料：Cr12MoV

凸模的結構形式，根據(jù)沖孔尺寸的大小分四種：

①標準圓形凸模

②沖大孔凸模

③帶護套的小孔凸模

④非圓形凸模

由于沖件形狀已決定了橫向尺寸和形狀，所以在一般情況下，凸模的強度是足夠的，但是，對于特制細長的凸模和板料厚度大的情況，才需要進行壓應力和彎曲應力的校核，檢查其危險面尺寸和自由長度是否滿足強度要求。

（2）壓應力校核公式：

（3）彎曲應力的校核：

式中：dmin - 凸模最小直徑 （mm）

T - 材料厚度 （mm）

I -材料抗剪強度 （MPa）

Amin - 凸模最窄處的截面積 （mm2）

F - 沖裁力

T - 凸模材料許用壓力 （MPa）

D - 凸圓最小直徑 （mm）

I - 凸模最小截同的慣性矩 （mm4）

（2）、凹模設計：

凹模的材料：Cr12MoV

① 凹模結構：分為整體式和鑲拼兩種，外形一般為圓形或矩形，且?guī)в绣F度 或直面，為增加剛性，凹模厚度和外形尺寸都比普通沖裁模大，凹模鑲拼結構常用于大型沖裁模，沖件形狀不易制造及有易損部分的級進沖模。

② 凹模刃口形式：有兩類分別為直壁式和錐形，錐形刃口凹模，沖裁件或廢料容易通過，凹模磨損后的修磨量較小，但刃口強度較低，刃口尺寸在修磨后略有增大，適合于形狀簡單，精度要求又高，材料厚度較薄工件的沖裁，而直壁式刃口凹模，刃口強度較高，修磨后刃口尺寸不變，但孔口容易積有工件和廢料，推件力大且磨損大適合于形狀復雜且加工精度要求較高的沖裁。

③ 凹模的固定方式：一種是錐面定位，螺釘將凹模緊固在模座的凹模內，用銷釘防轉。這種結構定位可靠，重復精度高，但加工復雜，適合于中、小型模具。另一種用銷釘釘定位，螺釘緊固，多種用于大型精沖模，其結構簡單，裝配時凸、凹模容易對中，但重復精度不高，抗側力差。

經上述分析，該零件中的凹模選用的是鑲拼式。凹模高度和凹模厚度是通過計算選取的，可以保證凹模有足夠的強度和剛度，因此，不再進行強度校核。

三、壓板沖裁模的工作原理

圖1-3 聯(lián)接件沖裁模

1.下模座 2.導柱 3.卸料螺釘 4.凸凹模固定板 5.橡膠墊圈 6.導套 7.擋料銷 8.凸模固定板 9.上模座 10.18. 26.定位銷 11.12.19. 20. 29.內六角螺釘 13.模柄 14.打桿 15.沉頭螺釘 16.推板 17.上頂桿 21.凸模 22.沖孔凸模 23.落料凹模 24.卸料板 25.凸凹模 27.下頂桿 28.圓柱螺旋壓縮彈簧 30.鎖緊螺釘

如圖1-3為一副落料、彎曲、倒裝復合沖裁模的結構。聯(lián)接件沖裁模的工作原理：沖模開始工作時，上、下模在壓力機作用下分開，將條料放在卸料板24上，并通過擋料銷7定位，待上模在壓力機滑塊作用下下降時，上模中的落料凹模23首先接觸條料，繼續(xù)加壓時，則凸凹模25的外緣與落料凹模23作用進行落料，上模繼續(xù)下降，將零件與條料分離，由于上模繼續(xù)下降，則凸模21將沖出的零件頂入凸凹模25中，在上模下降的同時，凸模21與凸凹模25開始對條料進行彎曲沖裁，在即將完成彎曲后，由固定在凸模21上的沖頭22對沖裁件進行沖孔，廢料從凸凹模25中的落料孔中排出，待上模在壓力機滑塊作用下回升時，打桿14通過推板16作用于上頂桿17下移頂出工件，同時安裝在下模座中的下頂桿27在彈簧力的作用下向上頂起，頂出可能粘在凸凹模25中的工件，而用橡膠墊圈的卸料板24及條料又恢復到原來的位置，準備下一沖程的沖裁。

四、結語

模具試制完成后，經過試模驗證，沖壓的零件完全滿足圖樣的設計要求，該模具可以一次完成工件的制作，提高了工作效率，降低了材料消耗，滿足了產品質量要求。

參考文獻

[1]周開華 幺廷先 齊翔憲 編 國防工業(yè)出版社 93.2

[2]模具實用技術叢書編委會 編 機械工業(yè)出版社 99.5

[3]鄭可锽 主編 宇航出版社 90.5

第6篇：模具設計國家標準范文

關鍵詞：冷沖壓；沖壓工藝

1.1沖壓件的工藝性分析

1.1.1沖壓件的材料分析

沖壓材料與成形技術是沖壓加工過程的兩個重要組成部分。沖壓加工質量不僅與沖壓工藝方案、模具結構及制造精度有關，還受沖壓材料的直接影響而不同。為了生產高質量沖壓制件，必須正確選用合適的沖壓材料。對于沖壓件材料一般要求的力學性能是強度低，塑性高，表面質量和厚度公差符合國家標準。該沖壓件的材料為Q235鋼，是一種碳素結構鋼，屈服點（σs）為235 MPa，抗剪強度（）為320MPa，力學性能較好，具有較好的可沖壓性能，適合沖裁。

1.2沖裁件的工藝性分析

沖裁件的工藝性是指沖裁剪的材料、形狀、尺寸精度等方面是否適應沖裁加工的工藝要求。影響沖裁件工藝性的因素有很多，從技術和經濟方面考慮，主要有以下幾個方面：

1.2.1沖裁件的公差等級和斷面粗糙度

1）普通沖裁件內外形尺寸的經濟公差等級一般不高于IT11級，落料件公差等級最好低于IT10級，沖孔件最好低于IT9級。

2）沖裁件的端面粗糙度于材料塑性、材料厚度、沖裁模間隙、刃口銳鈍以及沖模結構等有關。當沖裁厚度為2mm一下的金屬板料時，其斷面粗糙度Ra一般可達12.5-3.2um。

1.2.2沖裁件的結構形狀與尺寸

1）沖裁件的形狀應力求簡單、規(guī)則，使排樣時廢料最少。

2）沖裁件內、外行的轉角處要盡量避免尖角，應以圓弧過渡，減少熱處理的開裂，減少沖裁時尖角處得崩刃和過快的磨損。如無特殊要求，在直線或曲線連接處允許有R>0.25t的圓角過渡。

3）沖裁件形狀應盡量避免有過長的凸出懸臂和過窄的凹槽。對于軟鋼、黃銅等材料，其寬度b≥1.5t，高碳鋼或合金鋼等硬質材料b≥2t，板料厚度小于1mm時按1mm考慮。懸臂和凹槽的長度最大為5b。

4）為避免工件變形，沖裁件的最小孔邊距不能給過小。

5）在彎曲或拉伸件上沖孔時，孔邊與直臂之間應保持一定的距離，以免沖孔時凸模受水平推力而折斷。

6）沖孔時，因受凸模強度的限制，孔的尺寸不應太小。

1.3沖裁變形過程的分析

沖裁是利用模具使板料沿一定的輪廓形狀產生分離的一種沖壓工序。從廣義上講，沖裁是分離工序的總稱，它包括落料、沖孔、切斷、修邊、切沿等多種工序，但一般來說，沖裁主要是指落料和沖孔。若使材料沿封閉曲線互相分離，封閉曲線以內的部分作為沖裁

件時，稱為落料；封閉曲線以外的部分作為沖裁件時，則稱為沖孔。

1.3.1沖裁變形過程

1）彈性變形階段凸模接觸板料后開始加壓，板料在凸、凹模作用下產生彈性壓縮、拉伸、彎曲、擠壓等變形。此階段以材料內應力達到彈性極限為止。在該階段，凸模下的材料略呈彎曲，凹模上的板料向上翹起，凸、凹模之間的間隙越大，則彎曲與翹曲的程度也越大。

2）塑性變形階段隨著凸模繼續(xù)壓入板料，壓力增加，當材料內的應力狀態(tài)滿足塑性條件時，開始產生塑性變形，進入塑性變形階段。隨凸模擠入板料深度的增大，塑性變形程度增大，變形區(qū)材料硬化加劇，沖裁變形抗力不斷增加，直到刃口附近側面的材料由于拉應力的作用出現(xiàn)微裂紋時，塑性變形階段結束，此時沖裁變形抗力達到最大值。

3）斷裂分離階段凸模繼續(xù)下壓，使刃口附近的變形區(qū)的應力達到材料的破壞應力，在凹、凸模刃口側面的變形區(qū)先后產生裂紋。已形成的上、下裂紋逐漸擴大，并沿最大切應力方向向材料內層延伸，直到兩裂紋相遇，板料被剪斷分離，沖裁過程結束。

1.3.2沖裁件斷面分析

沖裁件斷面可分為明顯的四部分：塌角、光面（光亮面）、毛面（斷裂帶）和毛刺。

塌角：也稱圓角帶，是由于沖裁過程中刃口附近的材料被牽連拉入變形（彎曲和拉伸）的結果。材料的塑性越好、凸模與凹模的間隙越大，塌角也越大。

光面：也稱剪切面，是刃口切入板料后產生塑剪變形時，凹、凸模側面與材料擠壓形成的光亮垂直的斷面。光面是最理想的沖裁斷面，沖裁件的尺寸精度就是以光面處的尺寸來衡量的。普通沖裁時，光面的寬度約占板料厚度的1/3-1/2。材料的塑性越好，光面就越寬。

毛面：毛面主要是裂紋貫通而形成的表面十分粗糙且有一定斜度的撕裂面。塑性差的材料撕裂傾向嚴重，毛面所占比例也大。

毛刺：沖裁毛刺是在刃口附近的側面上材料出現(xiàn)微裂紋是形成的，當凸模繼續(xù)下行時，便使已形成的毛刺拉長并殘留在沖裁件上。沖裁間隙越小，毛刺的高度越小。

1.4零件圖的工藝性分析

此次設計的沖壓件圖如下圖1-1所示：

1）此模具主要是對圓筒的切槽，工件有八個槽，槽寬為2mm，每個槽相差，圖可計算出出槽距離周邊的最短距離為c=3.3，為避免工件變形，沖裁件的最小孔邊距不能過小，其許可值c一般要求：c≥（1-1.5）t，式中t為工件的厚度，厚度t為0.6mm，帶入數(shù)據(jù)得c≥0.6-0.9mm，此零件圖的最小孔邊距為3.3mm，大于0.9mm，故適于沖裁。

2）根據(jù)零件圖上所注尺寸公差，經查公差表，內孔精度等級為ITl2，外形輪廓尺寸精度均較低，普通沖裁完全可以滿足要求。

3）Q235的抗拉強度為375-500MPa，其抗剪強度約為310-380MPa，其沖壓性能優(yōu)良。

根據(jù)以上分析：該零件沖裁工藝性較好，適宜沖裁加工。

4）沖裁工序步驟：1、先由直徑為34.2mm的圓片落料拉伸成內徑是33mm的圓筒

2、然后圓筒壁上沖八個槽

3、切過槽的圓筒再將其圓口壓縮縮口

第二章沖壓工藝的選擇

確定方案就是確定沖壓件的工藝路線，主要包括沖壓工序數(shù)，工序的組合和順序等。確定合理的沖裁工藝方案應在不同的工藝分析進行全面的分析與研究，比較其綜合的經濟技術效果，選擇一個合理的沖壓工藝方案。

第7篇：模具設計國家標準范文

關鍵詞：塑料、模具鋼、性能

一、塑料模具鋼材料的分類

1.塑料模具材料的種類

塑料模具材料的種類可分為：傳統(tǒng)模具鋼、有色金屬合金鋼、鋼結硬質合金鋼、鎳基合金鋼。其中傳統(tǒng)模具鋼分為：滲碳鋼、預硬型鋼、時效硬化鋼、耐腐蝕型鋼、非調質鋼。

2.常見的塑料鋼模具材料

二、塑料模具鋼材料性能的技術要求

1.鍛造加工性能強

塑料模具需要根據(jù)塑料成型的圖案而制作，需要經過電火花加工或者鉗工、銑工的工藝，同時需要考慮加工工具的壽命，以降低生產成本，這要求塑料模具用鋼的硬度便于加工，因此塑料模具材料擁有良好的鍛造加工性能。例如，在小型塑料模具制作時，其模仁、滑塊、鑲件等零件需要加工的地方特別多，只有擁有良好的鍛造加工性能的模具材料，才能滿足產品設計要求。又例如，在中型塑料模具的制作中，要采用銑削加工的方式處理模具外表及粗銑型腔，在選用模具材料的時候必須考慮加工刀具的壽命和承受加工材料硬度的能力。

2.良好的耐磨和耐腐蝕性

塑料模具在工作時需要承受各種壓力和摩擦力，為了保證塑料成型的形狀和尺寸的精度符合要求，塑料模具材料應該擁有足夠的硬度，以保證塑料模具的耐磨性，避免因塑料模具材料的耐磨性不夠而造成生產的塑料產品無法到達設計標準，使公司遭受經濟損失。同時，塑料模具材料的耐磨性也影響這塑料模具的使用壽命，從制造成本的角度出發(fā)，也應選擇良好的耐磨性的模具材料。除此之外，塑料模具還應擁有良好的耐腐蝕性。在塑料模具的使用過程中，不可避免的受到具有較強化學活性的物質的腐蝕，會對模具產生局部腐蝕點或面，造成塑料模具不符合技術標準要求，對產品的質量產生嚴重的影響。

3.良好的拋光性能和刻蝕性

隨著科技的發(fā)展，社會對塑料產品的質量要求越來越高，高質量的塑料產品生產需要塑料模具型腔表面光滑，即要求模具的粗糙度值小。例如，注塑模型的塑料模具的表面粗糙度值要求小于Ra0.1～0.25，而要求拋光成鏡面的塑料模具，其表面粗糙度要低于Ra0.4μm。塑料模具材料的拋光性能，不能關系到塑料制品的外觀，而且關系的其能否順利并脫模。塑料模具材料還要擁有良好的刻蝕性，因為塑料制品的形狀越來越復雜，若塑料模具材料沒有良好的刻蝕性，便不能滿足市場對塑料模具設計精度要求，這將不利于企業(yè)的生產發(fā)展。

三、目前塑料模具鋼材料應用的情況

1.行業(yè)技術標準的塑料模具鋼材料概況

（1）GB1299―85中的3Cr2Mo鋼是我國唯一國家標準的塑料模具鋼。3Cr2Mo鋼是由C、Si、 Mn、Cr、 Mo、P、S這幾種化學元素組成，其鍛造、退火、淬火及回火和化學熱處理的生產工藝性能良好。3Cr2Mo鋼廣泛用于大型家用電器外殼的塑料模具制造。

（2）JB/T 6057―92是我國機電部行業(yè)標準，其包含了以下塑料模具鋼：20鋼、20Cr、45鋼、40Cr、3Cr2NiMnMo、2Cr13、3Cr17Mo、4Cr13、1Cr18Ni9、5CrNiMnMoVSCa、8Cr2MnWMoVS、T10、CrWMn、9SiCr和9Mn2V。

（3）YB/T094―1997是我國冶金部行業(yè)用扁鋼的標準，其包含了以下塑料模具鋼：SM45，SM50和SM1CrNi3等鋼。

（4）YB/T107―1997是我國冶金部行業(yè)塑料模具用熱軋厚鋼板的標準，其包含了以下塑料模具鋼： SM45、SM48、SM50、SM53、SM55、SM3Cr2Mo和SM3Cr2-Ni1Mo。

2.新型的塑料模具鋼材料概況

隨著塑料制品市場的發(fā)展，塑料模具的需求已向專用型發(fā)展，為滿足模具市場的需求，國內出現(xiàn)了多種新型的塑料模具鋼材料，例如：P20BSCa，P20SRe，F(xiàn)T，0Cr4NiMoV（LJ），10Ni3MnCuAlMo （PMS）鋼，0Cr16Ni4Cu3Nb（PCR）鋼，06Ni6CrMoVTiAl鋼，空冷12鋼，Y82鋼，Y55CrNiMnMoV （SM1），Y20CrNi3AlMnMo（SM2）鋼和4Cr5MoSiVS（H11 + S）鋼等鋼材料。這些新型的模具鋼材料擁有滿足某一方面的塑料模具需要的優(yōu)良性能。例如：P20BSCa是大截面易切削預硬鋼 ，其擁有良好的淬透性和強韌性 ，是制造大型或超大型塑料模具的鋼材料。

四、塑料模具鋼材料的研制與應用的發(fā)展方向

1.擁有良好拋光性、便于加工的材料的研制趨勢

隨著科技的發(fā)展，人們對塑料制品的質量要求越來越高，從而對塑料模具的光滑性提出更高的要求，擁有良好的粗糙度性能的塑料模具已經成為塑料模具市場的主流需求，這使得擁有良好拋光性能的塑料模具鋼材料是塑料模具鋼材料的研制與應用的發(fā)展方向。同時，人們對塑料制品的形狀需要也變得多樣化，而且目前的塑料制品更新?lián)Q代的節(jié)奏加快，從而使得塑料模具使用壽命大大縮短，這樣對塑料模具的生產周期產生嚴重影響，塑料模具加工時間耗費長的材料已跟不上市場的需求，必然會被淘汰，而便于加工的材料會得很好應用。

2.專用模具鋼材料成為主要發(fā)展方向

隨著人們對塑料制品的形狀需要多樣化，塑料模具鋼材料的品種、規(guī)格迅速向多樣化、精料化、制品化方向發(fā)展，一套模具百家用的歲月將不復存在。例如，在電子產品行業(yè)，曾經流行著“公模”這個詞語，其實意思是很多電子產品設計公司都在采用相同模具，因為采購一套塑料模具的費用昂貴，如今隨著科技的發(fā)展，模具的制造成本大幅下降，同時塑料制品的消費市場對其形狀的需求日益多元化，再用同樣的模具已經滿足不了市場的需求了，因此，專用模具鋼材料成為主要發(fā)展方向。

五、結束語

高質量和高性價比的塑料模具將成為模具市場的發(fā)展趨勢，然而我國的塑料模具制造水平相比發(fā)達國家而言，還是有明顯的差距，我們應加大對塑料模具鋼材料的研發(fā)，以滿足我國塑料模具對鋼材料的需求。

參考文獻：

第8篇：模具設計國家標準范文

1　高職機械工程類專業(yè)“工學結合”教學模式的特征

1.1　現(xiàn)代性

在人才培養(yǎng)的全部過程中體現(xiàn)了教育與生產勞動相結合，以培養(yǎng)全面發(fā)展的個人職業(yè)能力為目標的這兩個現(xiàn)代教育最根本的特征。大連作為我國一個重要的機械裝備制造業(yè)地區(qū)，機械工業(yè)發(fā)展速度快，需要高素質人才多，所以，教育與生產勞動相結合是現(xiàn)代生產和科學發(fā)展的必然要求。正是從這個意義上說：學習與工作相結合具有明顯的現(xiàn)代特征。

1.2　職業(yè)性 本文由收集整理

工學結合從誕生之日起就帶有濃厚的職業(yè)導向性，學校與企業(yè)建立相對穩(wěn)定的契約合作關系，形成互惠互利、優(yōu)勢互補、共同發(fā)展的動力機制。我們認為，學習與工作相結合的主要目的，就是使學生在實際工作情景中教育自己，養(yǎng)成積極的工作態(tài)度，掌握未來就業(yè)所需要的知識和職業(yè)技能，為今后的就業(yè)做好準備，最終使他們能順利地走向社會，完成學習生活向職業(yè)生活的過渡。

1.3　市場性

校內學習與校外工作相結合（校內學習與校內實訓基地實習相結合）是工學結合又一特征，是一種市場化運作方式，正是從這點出法，學校教育更貼近社會的需求，學校和企業(yè)（包括校內實訓基地）這兩種不同的教育環(huán)境和教育資源得到了充分的利用。

1.4　大眾性

隨著社會的進步，人們對從業(yè)職業(yè)人員技能水平的要求越來越高，隨著科學技術的發(fā)展，人們的生存和求職要求也越來越高，企業(yè)需要的學習與工作相結合型的高技能人才越來越多。要求得到高職教育的人也日益增多，工學結合對受教育者職業(yè)發(fā)展的關注，正是它大眾性特征的最好體現(xiàn)。

2　學院機械工程類專業(yè)實施“工學結合”教學模式的重要意義

隨著國家振興東北老工業(yè)基地戰(zhàn)略計劃的實施，大連地區(qū)的裝備制造業(yè)飛速發(fā)展，正是這一形勢的發(fā)展，成就了大連職業(yè)技術學院機械工程類專業(yè)的發(fā)展，因此，我們的定位是：為了促進大連地區(qū)的經濟發(fā)展，使學院成為大連地區(qū)裝備制造業(yè)高素質、高技能型人才的培養(yǎng)基地，擔負各種工業(yè)企業(yè)高技能型人才的培訓重任。只有這樣才能實現(xiàn)大連職業(yè)技術學院的自身價值，從而促進企業(yè)的發(fā)展和旺盛，從而實現(xiàn)學院的可持續(xù)發(fā)展。實踐證明“工學結合”的模式是院校目前辦學定位最有效、最

基本的途徑，它的前提是學院與企業(yè)必須建立密切的“血緣”關系。

我院堅持“舉校企合作方案，走工學結合道路”，堅持“以服務為宗旨，以就業(yè)為導向”的辦學理念，積極與國內外一流知名企業(yè)進行深度合作，目前已與1000余家企業(yè)建立了以“共同培養(yǎng)企業(yè)需求的實用型人才”為目標的合作關系。其中機械工程類專業(yè)與百余家企業(yè)建立了密切的“血緣關系”，為實施工學結合人才培養(yǎng)模式構筑平臺。通過走訪、協(xié)商、談判的方式，我院的數(shù)控技術、機械制造與設計、模具設計與制造等專業(yè)先后與簡伯特公司、通世泰公司、通用汽車公司、固特異奧托技術有限公司等近百家企業(yè)建立了密切的、唇齒相依的“血緣關系”，把學校教育融入到行業(yè)企業(yè)之中，把企業(yè)的理念和文化引入到學院，達到了高職院校與企業(yè)共同進行人才的培養(yǎng)的目的。

3　學院實施“工學結合”教學模式的可行性

學院的“現(xiàn)代裝備制造技術實訓中心”，是一個匯集了數(shù)控加工技術、電加工技術、普通機械加工技術、模具技術和鉗工技術等領域大型綜合性實訓基地。專門為機械工程類專業(yè)的學生提供本專業(yè)實訓的場所，這些都是實施“工學結合”教學模式的必備條件。

該實訓中心占地面積約為5200平方米，下設22個實訓區(qū)（或室）。該實訓中心擁有設備約為350（臺套），設備總值約3500萬元，主要設備如下：經濟型數(shù)控車床20臺，全功能數(shù)控車床13臺，數(shù)控車削中心1臺，數(shù)控銑床8臺，臺式加工中心11臺，4軸4聯(lián)動立臥式加工中心2臺，5軸5　聯(lián)動立式加工中心1臺，快慢走絲線切割機床12臺，電火花成型機床3臺，光學曲線磨床1臺，數(shù)控激光雕刻機1臺，光學曲線磨床1臺，三坐標測量機2臺，磨床12臺，車床30臺，鉗工實訓裝置64工位，沖床及注塑機5臺，各種典型夾具8套，氣液壓控制實訓臺7臺，機械原理與零件實訓臺2套，工具儀1臺，粗糙度儀3臺，硬度儀3臺，數(shù)顯測量設備若干，計算機150臺，多種cad/cam軟件。

該實訓中心設備以生產型，企業(yè)在用設備為主，能滿足典型零件部件生產加工技術要求，設備數(shù)量、規(guī)模、功能技術水平在大連市各大專院校中處于領先地位，在國內位于前列。實訓中心現(xiàn)有專職實訓指導教師和管理人員14人，兼職實訓指導教師5人，實訓中心能同時容納700名學生進行理實一體化教學和生產性實訓。

該實訓中心能滿足機械設計與制造專業(yè)、數(shù)控技術專業(yè)、模具設計與制造專業(yè)、機電一體化、船舶工程技術等專業(yè)課程實踐教學和生產性實訓，還可以按國家標準進行車工、鉗工、磨工、銑工、數(shù)控車工、數(shù)控銑工等9個工種的高級技師，技師，高、中、初級職業(yè)資格培訓和鑒定工作，也可以對外承擔技術服務，社會各類人員培訓和職業(yè)技能比賽等工作。該實訓中心被大連市指定為“國家職業(yè)技能鑒定所”，數(shù)控加工實訓區(qū)被國家教育部定為“全國數(shù)控職業(yè)教育實訓中心”。若在該實訓中心逐步實施工學結合教學模式，也必將加速高素質人才的培養(yǎng)。

第9篇：模具設計國家標準范文

關鍵詞：瓷質磚；大顆粒斑點；凹凸表面；生產工藝

1 引言

近年來，隨著建筑裝飾業(yè)的快速發(fā)展，花樣繁多的陶瓷墻地磚種類層出不窮。而仿古磚已經發(fā)展近十年，其風格迎合了現(xiàn)代人崇尚自然、貼近自然的特點。目前，上釉炻（瓷）質仿古磚都是在生坯或素坯表面施上一層（或多層）釉料，其目的主要是為了提高制品的表面質量、增加美觀。但其具有耐磨性欠佳、生產工藝較為復雜、工藝控制點較多，且要求嚴格、生產成本較高等缺點。

仿古磚坯體經歷了白坯、色坯、斑點坯、顆粒斑點坯四大發(fā)展階段，現(xiàn)已進入顆粒斑點坯體階段。顆粒斑點坯體可以提高瓷磚的色彩，提升仿古磚的品質，給人以瓷磚通體的感覺。最新開發(fā)的顆粒斑點產品是在坯體中加入不同顏色、不同顆粒大小的有色顆粒，從而使從坯體本身的色彩度得到提高。在此基礎上，可以通過多種印花工藝，如：輥筒、絲網(wǎng)、噴墨印刷等，在坯體表面施一層較薄的釉，然后經過1200℃高溫燒結后，坯體中的有色顆粒透過釉面隱約出現(xiàn)，與釉面色彩、紋理相互映襯，使得瓷磚整體效果簡約、質樸，層次更加豐富，兼具耐磨、防滑、耐用等特點。該類產品主要以工程應用和出口為主，如：歐洲、美洲、澳洲、韓國等。

2 試驗內容

2.1 試驗原料

本產品所用的坯體原料均為廣東省周邊天然礦物原料，坯體色料選用國內色釉料企業(yè)生產的。其主要的坯體原料和色料化學組成分別見表1、表2。

2.2 試驗配方

（1） 坯體的基礎配方

本試驗的坯體基礎配方見表3。

（2） 有色坯體的配方

本試驗的有色坯體的配方組成見表4。

2.3 生產工藝流程

與普通瓷質磚相比，大顆粒斑點磚的生產多一個工藝，即造粒工藝，這是整個大顆粒斑點磚的核心技術。另外，在粉料布料方面也存在一些工藝控制難點，它將直接影響到顆粒點在產品中的裝飾效果。本文所討論的大顆粒其粒徑范圍在8～20目之間，且為有色顆粒。該顆粒可直接與其他顏色的顆粒充分混合，一次布料成形。其生產工藝流程圖如圖1所示，干法造粒工藝流程圖如圖2所示。

2.4 主要的生產工藝參數(shù)

（1） 坯體原料加工

本試驗的坯體原料加工的化學組成范圍見表5。

其中，漿料的工藝要求為：細度2.5±0.4%（250目）、水分 32.5%～33.5%、比重1.70±0.05；粉料的工藝要求為：水分 6.3%～7.0%；顆粒及配：20目以上≤1.5%、20～40目30%～60%、20～60目72%～88%、100目以下≤6%；陳腐時間為36～50h。

（2） 釉線工藝控制

固定劑的比重為1.45±0.01、施釉量為（6±0.5）g/盤（330mm×330mm）、輥筒花釉流速為18～22s。

（3） 干燥窯的溫度制度

本試驗的干燥溫度曲線如圖3所示。

（4） 燒成制度

本試驗所采用的燒成溫度曲線如圖4所示。

3 產品性能測試結果

本產品的主要性能測試結果如表6所示。

測試結果表明，此類產品各項性能均符合國家標準GB/T4100-2006要求。其中，吸水率、表面硬度、強度以及表面耐磨度均優(yōu)于有釉瓷質仿古磚。

4 生產工藝難點控制及表面效果處理工藝研究

4.1 顆粒料的制備工藝

在生產過程中，采用干法造粒工藝。干法造粒工藝控制關鍵點在于壓力的大小。壓力小，后續(xù)工藝中會產生較多細粉，降低造粒回收率；若壓力太大，在成形工序中，由于顆粒和基料的壓縮比與燒成時的收縮比相差懸殊，導致燒成的成品表面上的大顆粒周圍或者中間出現(xiàn)裂紋。因此，在保證造粒工藝高回收率、后續(xù)工藝破損率低的基礎上，盡可能降低壓力。

此外，在造粒過程中，要保證壓力的穩(wěn)定性，以保證顆粒密度的均勻性。倘若顆粒的致密度相差太大，會造成干燥和燒成后的產品邊界處開裂。

4.2 壓機布料的均勻性控制

在坯體成形過程中，粉料是靠壓機后部的布料車將粉料填送至模腔內，為確保填料充足，一般情況下料車內的粉料量會大于坯體成形用量，在完成布料操作后，料車會將多余的粉料帶回。由于粉料中混有一定比例的大顆粒，在填料時有大部分位于布料車格柵與模腔之間。當料車回程時，會將這些顆粒帶至模腔后部，直到受到模腔壁阻礙時，大顆粒才會停下來填入模腔內，造成在邊緣的大顆粒明顯多于其他三個邊緣，這是造成產品開裂的原因之一，同時，這也是造成磚面顆粒分布不均的因素之一。

在壓機布料過程中，要考慮布料車的運行行程和速度，在模具的前沿鉆孔，讓多余的細粉料漏掉，以免布料車返回時將多余的細粉帶回，并覆蓋在坯體邊緣，造成在磚坯表面出現(xiàn)明顯的帶，影響產品。粉料在運輸過程中會發(fā)生自由卸料現(xiàn)象，導致大顆粒偏移。為此，在生產過程中應避免大斜度的皮帶傳輸。另外，混料不均勻也是造成布料不均的一個因素，也值得注意。

在布料過程中，含大顆粒的粉料在轉移和刮料時，通常會造成大顆粒往表面移動，細粉會“沉底”。因此，在大顆粒斑點磚生產工藝中，采用正打工藝成形，即成形時磚坯的正面朝上。

4.3 粉料水分的均一性控制

在生產過程中，對粉料的控制也是非常重要的。特別是粉料與顆粒之間的水分懸殊易造成產品開裂。因此，不管使用什么造粒方法，大顆粒在配料前和配料后要有足夠的陳腐時間，確保顆粒與顆粒之間、粉料與顆粒之間的水分均勻。

4.4 表面凹凸效果工藝控制

模具的設計既要滿足制品表面仿石藝術造型的要求，又要符合制品壓制成形工藝要求，兩者缺一不可。由于制品表面圖案造型的不平整、不規(guī)則與非對稱性，成形時會引起壓力分布不均，不僅影響模具本身的使用壽命，而且導致制品生坯致密度不一、生坯強度下降，以及燒成過程中產生尺寸偏差、裂紋、開裂，甚至破損。此外，模具設計還要考慮制品的壓制排氣特性，模芯與模腔之間的間隙比普通的墻地磚模具要大，以免制品成形時產生分層缺陷。

5 結論

（1） 利用高精度紋理的模具，可以成功的研制出理化性能和外觀設計較好的無面釉仿古磚。

（2） 顆粒斑點磚具有普通仿古磚無法比擬的層次感和質感，更具有天然石材的素美和高雅，未來無論是仿古磚還是拋光磚，兩者的界限將會越來越模糊，仿古磚可能會用到拋光磚的布料和拋光技術，拋光磚也可能用到仿古磚的裝飾技術。

（3） 大顆粒斑點瓷質無釉磚在生產工藝方面，具有操作簡單、易于控制、成品優(yōu)等率高、色號穩(wěn)定等優(yōu)點。

（4） 無釉仿古磚在今后的研發(fā)過程中，可以從斑點顆粒類型方面考慮。如：以長石為主的透明顆粒料、熔塊（高溫）粒，合成具有紋理（如：雨花石等）的顆粒，具有收縮效果的顆粒（產生“洞石”效果）等。

參考文獻

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筑衛(wèi)生陶瓷工程師手冊[M].北京：中國建材工業(yè)出版社，2002.

[3] 俞康泰.陶瓷添加劑實用技術[J].陶瓷，2001.

[4] 蔡飛虎，馮國娟.陶瓷墻地磚生產技術[M].武漢理工大學出版社，2010.

小啟

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