汽車制造工藝精選(九篇)
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第1篇：汽車制造工藝范文
中圖分類號： G420
汽車制造工藝學是高等院校車輛工程專業開設的一門主要專業課程。主要目的使學生獲得必要的機械加工和裝配方面的工藝知識，提高學生的工藝水平。初步學會在汽車產品設計中考慮工藝要求，并學會運用工藝知識分析和評價汽車零部件結構，也為學生畢業后從事汽車設計和制造工藝方面的工作打下基礎。
汽車制造工藝學這門課的特點是實踐性和綜合性比較強，內容多而雜，知識的邏輯性、關聯性、系統性較差，理論教學效果欠佳等問題。所以有必要進行汽車制造工藝學課程的教學改革，提高教學效果和教學質量，提高學生的工程實踐能力和工藝水平。
一、優化教學內容，突出重點
本門課程采用的教材是吉林大學王寶璽主編的《汽車制造工藝學》，其建議授課學時是70學時。本門課程的授課學時是40學時，課時少任務重，所以有必要根據學科專業需求和汽車企業的實際需求，對教學內容進行優化，突出重點，對教科書的內容進行適當增加或刪減，并對各章節課時進行適當調整。
第一章汽車制造工藝過程的基本概述為2學時，在本章中加入了國內外汽車制造業的發展現狀內容的介紹，使學生了解國內和國外的差距，激發他們的責任感和學習的動力。第二章工件的裝夾和機床夾具為12學時，本章作為本課程的一個重點。工件的正確定位和合理夾緊是工件進行機械加工的前提，是保證工件加工要求的前提。定位誤差計算是一個難點，進行重點講解。第三章汽車零件表面的加工方法為4學時，主要介紹一些汽車零件制造中應用較為廣泛的和高生產率的加工方法，也適當介紹一些近年來引進的新工藝。由于課時限制，錐齒輪齒面的加工作為學生自學內容。第四章汽車零件的機械加工質量為4學時。第五章尺寸鏈原理與應用為12學時，本章作為本課程的另一個重點和難點，零件的設計尺寸和工件的工序尺寸都要通過尺寸鏈原理來解決，尺寸鏈原理是汽車設計人員和工藝人員必須掌握的工藝基礎理論。第六章機械加工工藝規程的制定為4學時，主要講述機械加工工藝規程設計的基本步驟和工藝方案的經濟評比，其余部分作為學生的自學內容。第七章汽車產品設計的工藝性為2學時。第八章典型零件制造工藝的內容放在汽車制造工藝學課程設計的教學環節之中。
二、加強多媒體課件應用，提高教學效果
汽車制造工藝學是一門與生產實際緊密結合的學科，有些章節最好到生產現場進行現場教學。由于教學場地和學生人數等客觀條件的限制，只能在教學課件上下功夫，通過采用大量的實物照片、動畫、教學視頻資料來提高多媒體課件的質量。在講到常用典型夾緊機構時，通過各種夾緊機構動畫的演示，使學生一目了然，使學生學習起來更加容易。在講到汽車零件表面的加工方法中，通過各種加工方法的視頻和動畫，達到現場教學一樣的效果。例如講到圓柱齒輪齒面的加工方法時，加工方法多，學生反映內容抽象，通過書上的平面圖很難把各種圓柱齒輪齒面加工方法的加工原理、加工時刀具和工件的運動等內容掌握清楚，通過齒輪齒面實際加工的教學視頻，使學生很容易掌握了這些知識。總之，大量的實物照片、動畫、教學視頻資料的應用，優化了教學過程，提高了教學效果和教學質量，同時開闊了學生的視野，激發了學生的學習熱情。
三、活躍課堂氣氛，調動學生的主觀能動性
教學的過程應該是教師和學生互動的活動過程，而缺少師生的互動，老師一味的灌輸知識，學生被動的接受知識，教學效果欠佳。為使學生能真正的“動”起來，真正的參與進來，筆者采用“討論式”、“疑問式”等教學方式，使學生在教學活動中處于積極、主動的精神狀態，學習速度快，教學效果好。
每次課的前五分鐘，作為復習提問時間，隨機叫學生回答上次課的重要概念和基本理論，并給以歸納總結。在鞏固知識的同時，也促進了學生課后看書的好習慣。在講到機械加工工藝規程作用時，給學生出題目進行討論，假設給一張連桿的零件圖，生產類型為大量生產，問學生如何來進行建廠和組織生產？學生的答案是五花八門，但是在筆者的啟發下，學生知道了應該先編制連桿零件的機械加工工藝規程，然后根據工藝規程建廠、買設備、人員匹配等來組織生產。通過討論，既活躍了課堂氣氛，學生也愿意參與進來，也對機械加工工藝規程的作用有了更深刻的認識。在講完機械加工工藝規程的制定時，給學生一張汽車變速器齒輪的零件圖，讓學生來討論如何制定工藝規程。通過學生們的熱烈討論和筆者的啟發，學生對定位基準選擇、加工方法的選擇和加工階段的劃分等工藝路線的制定與對工序尺寸的計算、設備與工藝裝備選擇等有關內容有了更深刻的理解。
四、布置適量作業，及時點評
汽車制造工藝學教科書書后備有大量習題，根據授課內容在每章節結束后給學生留適量的作業題，并進行及時的批改，掌握學生的學習狀況，針對具體問題，進行有針對的答疑講解。同時也能夠使學生在課堂學到的理論知識得到進一步的鞏固和升華。
在講到解算裝配尺寸鏈的方法時，一共有五種解算裝配尺寸鏈的方法，即完全互換法、大數互換法、分組互換法、調整法和修配法。學生反映方法多并且難于掌握，比較抽象難懂。通過課上的重點講解，課后給學生留有適量的習題。學生通過做作業和筆者的及時批改和及時講解作業，學生能夠很好地理解和掌握這部分的內容。
五、理論教學與其他教學環節相配合
提高學生的工藝水平，僅僅靠汽車制造工藝學
的理論教學是遠遠不夠的，還需要與實驗，課程設計和生產實習教學環節相配合。其他教學環節是理論教學的延續，是把汽車制造工藝學理論知識應用于實際的主要方法，提高學生的工程實踐能力和工藝水平主要手段。
針對課程內容，安排了機床夾具拆裝和工藝系統誤差復映規律8學時的實驗課程。通過實驗使學生加深了對相關內容的理解，也提高了學生的動手能力。理論教學之后安排了三周的汽車制造工藝學課程設計，其內容是某一汽車零件的工藝規程設計和某道工序機床夾具的設計。其目的主要是培養學生具有制訂工藝規程、設計機床夾具的初步能力，奠定綜合應用所學知識解決工藝過程中工程問題的能力。同時也安排了三周生產實習的實踐性教學環節，到一汽解放汽車有限公司的發動機車間、變速器車間和商用車總裝配車間等進行參觀實習和聽取企業專家的專業技術報告。例如到發動機車間，學生們親眼看到了發動機連桿、發動機活塞和缸體等零件的機械加工過程和發動機的裝配過程，使學生對零部件的制造工藝過程和裝配工藝過程有了更深刻的理解和認識。生產實習是對汽車制造工藝學課堂理論教學的補充，是課堂環境所學不到的。主要培養學生觀察、分析思考問題的能力，增長汽車制造的實踐知識，提高學生的工程實踐能力和工藝水平，同時也為學生畢業后從事汽車方面的工作打下良好的基礎。
六、結論
通過以上幾個方面的教學改革在教學活動中的積極實踐，已經初步取得了較好的教學效果，課堂的師生互動性更好，學生的學習興趣更濃，教學質量得到了一定程度的提高，同時學生的工程實踐能力和工藝水平也得到了提高。汽車制造工藝學課程教學改革是一項長期工程，只有不斷的進行摸索，不斷地實踐，才能順應時代要求，不斷提高教學質量。
參考文獻
[1]王寶璽.汽車制造工藝學[M].北京：機械工業出版社，2007.
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[3]吳亞蘭，鄭忠才，羅映.基于工程能力培養的汽車車制造工藝學教學方法探討[J].齊魯師范學院學報，2011（03）.
[4]王春燕，阮米慶，趙萬忠.汽車制造工藝學教學方法探析[J].科技信息，2011（29）.
第2篇：汽車制造工藝范文
關鍵詞：汽車沖壓件；制造工藝；分析
沖壓工藝的過程關系到模具的設計，而模具的良好結構設計為沖壓件工藝提供保障。通常對沖壓工藝的改動，會引起模具的報廢或返工等不良現象，由于差異性的存在，零件的制作存在多樣化的方案可供選擇。汽車沖壓件的制造中，其工藝需結合相關原則，如生產高效、技術性、安全、經濟等，對零件的選擇需依照相關要求完成，使滿足要求的零件與良好的制作工藝相結合，從而呈現出更好的經濟效果，發揮更佳的技術創造效果。因此，對汽車沖壓件工藝進行分析有一定重要性。
1 分析沖壓件圖
沖壓工藝方案分析和制定的依據是產品零件圖，因此在分析設計沖壓工藝過程的時候需從零件圖入手，在此主要是從沖壓件圖的經濟性與技術性上考慮。
1.1 經濟性
沖壓加工的應用頗具廣泛性，此工藝操作簡便，具有較高的生產率。沖壓加工中，其經濟性因模具的高費用對生產批量的影響而受到了沖擊，批量與沖壓單件的加工成本成反比，批量越小，其成本則越高，由此若零件制作在少數的情況下，通過其他方法制作比較經濟。因此，在沖壓件制作中，應結合生產綱領，使沖壓工藝的制造實現經濟最大化。
1.2 工藝性
沖壓件制造工藝體現零件難易度，從工藝上，主要分析精度、材料性能、尺寸等，基本要求應符合于沖壓工藝。另外，工藝性的良好體現還在于，操作簡便、工序少、質量穩定、材料消耗少等。一般情況，沖壓件在結構、精度方面會影響到沖壓件工藝，若零件具有較差的工藝性，應對零件圖進行適當修改并完善，以確保工藝性。
2 沖壓件工藝過程
2.1 基本沖壓工序
翻邊、落料、剪裁、沖孔等工序在沖壓工序中較為普遍。每道工序均存在各自的特性，差異具有顯著性。對于平板件中的型孔而言，主要工序有剪切、落料、沖孔，而開口筒形件應包括拉深工序。對特定零件，則需進行相關計算，并分析，以將工序性質確定。如油封外夾圈以及內夾圈沖壓件，兩者在外徑以及直邊高度方面具有差異性，計算并分析后，外夾圈沖壓工序為翻邊、拉深、落料、沖孔，內夾圈則除去拉深工序即可。
2.2 確定沖壓次數
沖壓次數主要指對同一工序的重復次數。如拉深工序，則可通過對材料的形狀、特質等進行計算，將拉深次數確定下來；翻邊工序，則可通過計算材料的變形程度、尺寸等以確定工序次數。為適當減少工序次數，發揮材料塑性特征，應在結合工序質量的基礎上將工序順序進行更為合理的安排。
2.3 工序組合
沖壓件的制造可以衍生出多道工序，因此在設定工藝方案時，應注重工序的組合，可單個工序也可多道組合。沖壓件在精度、尺寸、生產批量等方面的因素，關系到模具的選擇。若生產具有大批量性質，則應將沖壓工序組合實施，選擇復合模或連續模沖壓；而小批量生產則應選簡便工序模。若沖壓件出現尺寸過小，采用單工序會降低生產率，且不具方便性，所以應選擇復合模或連續模的沖壓。
3 各工序工藝方案的設計
沖壓工序方面工藝方案的設計應以總體零件工藝方案為基礎，確定特定工序的加工方式，工藝參數在工序中的確定，在沖壓工序中，以其成形極限作為主要根據，對必要的工藝進行計算，如彎曲件的半徑、翻邊的高度等；確定毛坯形狀、大小以及合適的下料方式，計算材料的利用率，確定工序成形力，將工序需消耗的時間、材料等確定在一定范圍內，通過相關計算，繪出各道工序的工件圖。
4 模具的設計
4.1 模具結構形式和類型的確定
沖壓件的工藝方案確立后，以安全簡便的操作為基礎，確定對單一模或復合模及連續模的選擇，模具的結構形式、強度、壽命要求等應協調于其類型。復合模中，強度問題的出現較為普遍，主要表現在沖孔、翻邊、落料集中出現的狀況，其翻邊高度小則無法使強度方面的要求得到滿足。
4.2 工件定位方式的可靠選擇
設計基準關系到定位基準，后者應與前者相重合，不然則應重新分配公差，工藝尺寸則由設計尺寸的轉換而得出。但此方式對零件加工精度方面有較高的要求。對不同的模具進行多工序的沖壓來進行零件制作時，其工序基準應保證一定的統一性。定位要確保可靠，則應進行高精度選擇，在沖壓時，定位表面應以不發生變形以及移動為基準，零件形狀的各異會引起定位表面的相應變化。平板零件與一孔及兩孔定位較合適，形體定位在彎曲件上較為適用，拉深件則應選凸緣定位。
4.3 制作規范
模具工作零件在制作環節有一定的標準，在計算、定位、壓料、緊固等方面都應依規范行事。若壁厚沖頭較小且長、凹模偏薄，應強化校核，確定凹模的尺寸、結構，進行設計，依照周界模架的選用，以確保模具的閉合高度、大小、壓力適應于相關設備，并畫出模具結構的相關草圖。
4.4 繪制模具總裝配圖
將模具結構草圖作為有力基礎，繪制總裝配圖。裝配圖中，零件之間關系應清晰明了，相關剖面圖、投影圖等應得到呈現，畫出工件圖，注明相關要求，填寫零件明細。
4.5 繪制模具零件圖
根據總裝配圖，拆繪模具零件圖，標注材料、公差、尺寸、熱處理等于零件圖上。
5 合理選擇沖壓設備
結合沖壓力需求、模具閉合高度及結構、零件特質、沖壓工序特質，以現有設備的考慮為基礎，將設備的選擇與模具設計工作建立關系，確定設備所需數量，選擇設備類型。若O備不大，沖壓力的計算結果偏小，但是模具尺寸較大，則可選擇偏大的設備，是模具的尺寸及結構適應于設備的閉合高度及漏料孔大小。對模具的設計則需注意幾個方面，一是要使沖模平衡，則需使模柄軸線發揮作用，將沖模壓力中心重合于壓力機滑塊中心線，防止非常規磨損；二是對拉深模具，需計算拉深功，校核電機功率；三是在彎曲以及拉深工序中，工程偏大，為了使取出工件以及防止毛坯更便捷，需校核壓力機行程，保證行程在特定范圍。
6 結束語
汽車在日漸發展的科技時代也逐漸深入到生活，并成為重要代步工具。其運用的普遍性是不容忽視的，雖然國內國外的技術之間存有一定差距，但是汽車制造工藝依然存在很大的提升空間。汽車沖壓制造一定程度可作為汽車主要的制造構成，沖壓件制造工藝關系著汽車行業的發展，因此沖壓件工藝的提升是汽車制造工藝提升的重要步驟，在沖壓工序、沖壓件圖、方案設計等方面都應進行重視，使汽車沖壓件工藝得到保證。
參考文獻
[1]王寶林，呂興宇，劉寶振.汽車沖壓件制造工藝[J].山東工業技術，2016，02：37.
第3篇：汽車制造工藝范文
關鍵詞：鋼絲繩拉索；伸縮機構；制造質量
鋼絲繩拉索是起重機吊臂伸縮機構的關鍵部件，鋼絲繩拉索的制造質量直接影響起重機吊裝的安全性及使用性能，鋼絲繩拉索過長、過短直接影響吊臂的伸縮性能，會出現吊臂縮臂抖動，伸縮不同步等情況，所以鋼絲繩拉索制造過程必須嚴格控制，分析制造過程中的難點和重點，才能制造出合格的鋼絲繩拉索。
1、鋼絲繩拉索制造工藝流程：截取-穿繩-壓制-檢驗-預拉
目前起重機鋼絲繩拉索原材料均為國內專業鋼繩廠家提供，鋼繩的強度、質量較好，鋼絲繩拉索質量關鍵取決于截取、壓制、預拉工序質量。
2、鋼絲繩截取
鋼絲繩由于在生產制造過程中鋼絲與鋼絲之間、股與股之間、股與芯之間存在間隙，在捻制時存在捻制應力，當鋼絲繩受外加載荷時，間隙逐漸消除，卸載后鋼絲繩比使用前要長，因此在鋼絲繩截取時需考慮鋼絲繩使用后的伸出量，截取尺寸應較規定尺寸少3‰～3.5‰。
3、鋼絲繩穿繩、壓制
鋼絲繩截取后需穿入拉桿接頭內，必須嚴格控制穿入尺寸，需事先量取尺寸后使用記號筆在鋼絲繩上進行標記，穿入后進行檢查。a拉桿接頭的材質對壓制后的鋼絲繩拉索性能起重要作用，必須具有良好的壓延性能，避免壓制時產生裂紋，拉桿接頭的材料可選擇20或20Cr。
鋼絲繩拉桿接頭壓制是鋼絲繩拉索制作過程中最關鍵、最重要的環節，鋼絲繩拉桿接頭壓制質量直接影響鋼絲繩拉索的安全性及使用性，因此只有正確的工藝參數和工藝方法，才能夠保證鋼絲繩拉桿接頭的壓制質量，因此鋼絲繩拉索制造前均進行小件試驗，檢查鋼絲繩拉索拉桿接頭的壓制質量及強度，得出壓制壓力、壓制順序、壓制次數及拉桿接頭的變形量參數。通過反復試驗，確定了兩種拉桿接頭的壓制參數，
4、鋼絲繩拉索檢驗
鋼絲繩拉索拉桿接頭壓制后需對拉桿表面進行檢查，保證拉桿表面無裂紋；需要對拉桿接頭進行破壞性拉力試驗，保證鋼絲繩拉索破斷拉力符合最小破斷拉力值，并且試驗時鋼絲繩斷裂而拉桿與鋼絲繩連接處無松脫。
5、鋼絲繩拉索預拉
鋼絲繩拉索壓制后由于鋼絲繩生產過程中產生的殘余應力存在，后續使用過程中會伸長，為了減少后續使用過程的伸長需進行鋼絲繩拉索預拉，預拉思路是在鋼絲繩拉桿接頭上施加外力，模擬使用狀態，來達到消除殘余應力的目的。
工裝是由液壓站1、操縱臺2、液壓油缸3、框架4組成。在框架上固定油缸，將鋼絲繩拉桿接頭固定在框架上而鋼絲繩固定在油缸前段半滑輪槽內，通過油缸的伸縮來達到鋼絲繩拉索受力狀態。
綜上所述提高鋼絲繩拉索的制造質量必須首先從鋼絲繩的原料開始控制，選擇鋼絲繩伸長率穩定的廠家，從鋼絲繩截取、壓制進行控制，保證鋼絲繩拉索的強度符合要求，從鋼絲繩預拉進行控制，保證鋼絲繩拉索殘余應力去除徹底，才能保證鋼絲繩拉索的制造質量，滿足鋼絲繩拉索的使用性能。■
參考文獻
[1]余克勇.鋼絲繩預張拉設備研究.金屬制品研究出版社，1995.
第4篇：汽車制造工藝范文
研究方向：車身設計及制造；汽車電控及節油技術；電動汽車控制技術；汽車關鍵零部件設計與制造。
培養目標：本專業培養學生具有扎實的理論和寬厚的工程技術知識基礎，掌握汽車整車及各總成的設計理論、汽車的性能實驗技術、汽車制造工藝和汽車電子控制技術等知識，具有較強的實踐能力及創新能力的高級技術人才。
主要課程：機械制圖、計算機基礎、材料力學、理論力學、流體傳動、金屬制造工藝、機械原理、機械設計、電工與電子技術、公差配合與互換性、工程材料、汽車構造、汽車理論、發動機原理、汽車設計、汽車制造工藝、汽車電控、汽車試驗技術等。
第5篇：汽車制造工藝范文
關鍵詞：汽車；覆蓋件；模具；調整方法
DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2016.06.001
0 引言
二十一世紀以來，我國的汽車制造業得到迅猛發展，汽車逐漸走進千家萬戶，成為了日常生活中必不可缺的工具，伴隨著汽車需求量的日益增加，汽車制造業競爭也愈演愈烈，汽車制造工藝也在不斷發展。汽車覆蓋件模具是車身模具的重要組成部分，有關調整需要很長的周期，因此，模具的調整不僅關乎著汽車的質量，同時也直接影響汽車的生產時間。為了使汽車制造如期完工，同時嚴格控制成本、保證產品質量，必須掌握汽車鈑金件沖壓模具的調整方法。
1 汽車鈑金件沖壓模具調整的重要性
汽車模具開發是一個復雜的工藝流程，其中包括產品數模分析、模具設計、模具鑄造、模具裝配和模具調整等，在整個開發工藝流程中，汽車模具的調整尤為關鍵，直接關系著汽車產品的產品質量問題，影響汽車制造的合格率，可以說，模具調整是考驗一名沖壓工藝人員的重要標準，只有保證模具調整的質量，才能確保汽車的品質，汽車鈑金件沖壓模具調整在汽車車身設計與開發中的重要作用顯而易見。
2 汽車鈑金件沖壓模具調整中存在的問題
2.1 開發能力不足
由于汽車覆蓋件是結構復雜的曲面沖壓件，這樣的結構在一定意義上限制了汽車模具的開發，對于車型的推陳出新有著十分不可忽略的影響。一方面，汽車車身需要尋求突破，不斷開發新的車型，另一方面，在塑性變形過程中又十分多變，這對于模具的開發十分不利。
2.2 調整周期過長
汽車模具開發是一個復雜的工藝流程，每一個環節都有嚴格的工藝要求，不僅在數據分析、設計、鑄造、裝配過程中需要環環相扣，同時在前面的整個開發過程中需要花費漫長時間，而模具調整作為模具開發中的重要內容，其工藝技術有嚴格的要求，調整效果也不能一蹴而就，因此調整周期很長。再加上由于工作人員素質不高，工藝流程中存在缺憾等多方面的因素，更加延緩了調整速度。
2.3 調整技術有待提升
隨著近年來汽車制造業的發展，當前的汽車鈑金件沖壓模具調整技術得到了快速發展，一般的汽車覆蓋件模具調整的相關技術已經不斷成熟，但是對于一些好汽車大型覆蓋件模具的調整而言，在模具調整技術上還有很多問題厄待解決，總體技術水平還有待加強。
3 汽車鈑金件沖壓模具調整方法
3.1 提升專業人員水平
汽車模具調整需要依賴于專業的技術人員，然而當前的調整人員素質參差不齊，為了有效提高模具調整質量，必須從提升專業人員水平做起。針對經驗十足的老員工，需要加強新技術的培訓，使得技術不斷推陳出新；針對新入職的調整人員，應為其提供專業的培訓，使得理論與實踐盡快接軌。除了員工技術的培訓與完善，也要加強員工之間的交流，讓模具設計人員與模具調整人員之間有一個很好的交流平臺，減少模具調整人員的工作壓力，同時更好的提高產品性能。員工的技術水平十分重要，道德素養也不可忽視，在加強員工技術水平的同時，也要對其進行職業道德教育，從整體上提高員工的綜合素質。
3.2 運用反向工程技術
反向工程技術指的是根據實物工程數據結果反向制造出產品的幾何模型，也可以稱為逆向工程技術，與普通工程技術從幾何模型到實物結果的工程技術相反，反向工程技術對于模具調整有著深刻意義。利用反向工程技術對于模具調整而言大有裨益，其中最為關鍵的是測量平臺的利用，利用測量儀能夠有效減少零件的缺陷，優化模具調整工作流程，使得模具調整更具精確度，生產出更有品質保證的汽車。
3.3 運用涂色法及CAD技術
汽車鈑金件沖壓模具的調整需要結合涂色法和CAD技術，具體使用中利用涂色法將拉伸凹模和壓邊圈進行研配，進而保證模具能夠擁有足夠大的接觸面，以控制各板材的流動速度，使得加工誤差盡可能降低。涂色法和CAD技術的結合還能夠盡可能保證零件型面CAD數據在模具上得到真實的反映，已減少模具的誤差，在模具反復調整過程中，盡可能杜絕模具開裂、起皺問題。
3.4 創新發展
當前的汽車模具調整有了極大的發展，但是開發力度不夠、調整速度緩慢、調整技術不夠等因素依然是制約汽車模具調整的瓶頸，為了實現汽車模具開發的長久發展，開發新技術勢在必行。創新是發展的源泉，在過往成功與失敗的經驗基礎上，我們應該擺正心態，勇于探索，結合當前的工作經驗，利用先進的科技手段，開發出新技術，創新汽車模具調整技術和流程，提高模具調整的工藝。
4 結束語
總的來說，汽車鈑金件沖壓模具的調整十分重要，在整個汽車制造工藝中占據著至關重要的地位，隨著我國經濟社會的發展，人們對于汽車的品質要求也越來越高，有關汽車質量問題事關重大。我國汽車制造業起步較晚，隨著近幾年研究不斷深入，模具調整已經達到了一定水平，當然在具體的實踐中還存在一定的問題，有待進一步優化。為了能夠更好地完善汽車模具調整工作，首先要提升專業人員的水平，其次利用反向工程技術，涂色法和CAD技術，不斷完善調整工藝，最后不斷總結經驗，結合當前先進技術創新模具調整發展。
參考文獻：
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[3]王.基于UG的汽車鈑金模具設計及有限元分析[D].河北工業大學，2011.
[4]孟超.汽車覆蓋件沖壓回彈仿真及控制研究[D].廣西科技大學，2013.
第6篇：汽車制造工藝范文
關鍵詞：模塊化裝配生產；汽車總裝；生產工藝
DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2017.05.252
0 前言
模塊化裝配生產是一種用于汽車制造行業生產的新型生產模式，在汽車總裝工藝中發揮著重要作用。在汽車總裝工藝中采用模塊化裝配生產方式，不僅能夠提升制造質量和安全系數，還能夠提高裝配效率，降低裝配的生產成本，對于汽車制造業的水平提升和社會發展都有促進作用。目前，我國的汽車裝配技術還比較落后，在模塊化裝配生產技術方面的應用上與國外有一定的差距。
1 模塊化裝配生產的相關概述
1.1 模塊化的概念
模塊化是一種較為新型的生產工藝概念，模塊是一種產品，是具有獨立功能、幾何結構、輸入單元、輸出單元的構件。相同種類的模塊之間能夠進行互換，利用其獨立性、互換性、通用性組成新的部件，在制造業中的應用非常廣泛。
傳統的汽車裝配工藝主要分為總裝、部裝、組裝等。產品都是由很多個零部件裝配在一起，最終形成了一個完整的產品整體。在組成新零件或汽車整車產品的過程中，單個零件的裝配稱之為組裝，如前雨刮的安裝；某些零件先組裝成部件，這個過程稱為部裝，如后懸架各具體零件，如橫向穩定桿、剎車機構等組裝成后懸架的過程，就稱之為部裝。多個部件再進行裝配，就叫做總裝。概括如表1：
當產品與模塊化結合在一起的時候，該產品的設計、制造、調試、變更等方面都具有較高的獨立性，能夠通過專業的企業進行生產。而且，每一個模塊產品的樣式、尺寸等方面的信息都是一致的，因此很容易就能夠實現其互換性，滿足產品不同的使用需求[1]。
1.2 模塊化汽車裝配生產的應用
近幾年，面對激烈的市場競爭，汽車制造企業為了提升自身的綜合競爭力，都在不斷的研發新技術，結合新工藝、新理念進行研究，實現在不影響汽車質量的前提下，降低生產成本，縮短新車上市時間的目標。汽車制造企業通過對汽車的標準化配件進行完善的形式來實現這一目標，即使不同車型的汽車也能夠使用同一種類型的配件進行裝配，降低了生產過程中投入的資金成本，同時能促進多種車型的同步生產、共線生產，最大限度滿足了市場對汽車裝配的需求和顧客的個性化需求。隨著科學技術的不斷完善，現代汽車制造企業在生產過程中也開始結合數字化技術，推動汽車制造工藝向數字化、集約化、系統化的方向發展，汽車總裝生產工藝也逐漸向模塊化的方向靠攏。模塊化生產工藝主要是對汽車的獨立配件進行整合，最終形成一個綜合性的單元系統，利用這一單元系統推動汽車制造企業的可持續發展。當然，不同企業對于模塊化裝配生產的理解存在一定的差異，所以具體的使用情況還需要具體分析。一般來說，乘用類汽車生產的模塊化，可以細分為電裝、內裝、底盤、外裝、發動機分裝、儀表分裝、四門分裝等主要模塊。
2 運用模塊化裝配生產在汽車總裝生產工藝中的作用
2.1 能夠提升汽車生產制造的效率
傳統的汽車裝配需要通過零部件疊加的形式來完成，在裝配生產的過程中需要很長的流水線，設計到的裝配生產步驟也比較多，并且每一個步驟都需要相關工作人員細致的完成，不僅會降低汽車生產制造的效率，還會對汽車生產的質量造成一定程度的影響。而且，在傳統的汽車裝配生產中，如果其中有一個環節出現了錯誤，所有后續的環節都會影響。模塊化裝配生產對傳統的裝配生產進行完善，消除了串聯式的工藝流程帶來的安全隱患，形成了并行式的生產流程，即使是不同功能的模塊，也能夠放在同一條生產線完成，并不會影響其他種類汽車模塊的質量，有助于汽車裝配生產效率的穩定提升。
2.2 降低了汽車車間的操作需求
汽車總裝生產工藝涉及到數以萬計的零件，每一個零件在裝配生產中都發揮著重要作用。將模塊化裝配生產應用于汽車總裝生產工藝當中，能夠實現對這些零件的集約化管理，從數以萬計的零件縮減到兩千個左右的零件，大大降低了汽車裝配生產過程中的復雜性。模塊化裝配生產工藝即可以在總裝區完成，也可以在獨立車間完成，只要是汽車裝配生產中需要的原材料，供應商都應該盡可能的滿足。最重要的是，模塊化裝配生產工藝對操作人員技術水平的要求降低了，刪減了傳統的復雜裝配工藝，操作人員只要經過簡單的培訓就能夠上崗，并提升裝配質量。
2.3 有助于汽車制造業市場應變能力的提升
模塊化裝配生產在汽車總裝生產工藝中的運用對于汽車制造業提升其市場應變能力也有很大的幫助。能夠及時對市場形勢進行預測，明確市場中對新車生產的風險，并在第一時間做出相應的反映來規避風險，計算不能避免風險帶來的損害，也能夠將這份損失降到最低。企業在推出新型號汽車的時候，可以觀察這種新型號的汽車在市場中的暢銷程度，如果銷量比較好就可以利用模塊化裝配生a來對汽車總裝生產工藝進行擴大，不斷提升自身在汽車市場中的份額，為企業在市場中占據更加有力的位置，積極結合新技術研發裝配生產新工藝，幫助汽車制造企業在同行業的競爭中脫穎而出。
3 結論
綜上分析可知，傳統的裝配生產工藝對于汽車制造業的影響非常深刻，不利于汽車制造業在新時代的發展。現代企業應該積極的在汽車總裝生產工藝中引入模塊化裝配生產，充分發揮出這種新型的生產工藝在汽車裝配生產領域中的最大優勢，全面提升我國汽車裝配的質量與安全，對于增強品牌實力，提升我國汽車制造業在國際上的綜合競爭力有很大的幫助。
第7篇：汽車制造工藝范文
【關鍵詞】焊接技術；汽車制造；應用現狀
隨著人們生活水平的不斷提高，汽車已經逐漸成為人們的主要代步工具，近年來，我國汽車的總產量已經位居世界榜首，在汽車生產與消費方面我國已經上升為全球第四。焊接技術作為現代汽車制造中的重要工藝方法，廣泛應用在汽車的車身、車架、車廂、車橋、變速器、發動機中。
一、焊接技術在汽車制造中的應用現狀
焊接技術在汽車制造業中應用廣泛，根據電弧焊、切割焊、壓力焊、釬焊等在焊接工程中的連接原理，焊接工程工藝可以分為電阻焊、電弧焊、特種焊、釬焊和氧乙炔焊五個類型。電阻焊在汽車制造中的應用方式主要有點焊、凸焊、縫焊、多點焊，應用在車身總成、車門、發動機蓋、減震器閥桿、地板、郵箱、行李箱蓋、消聲器、車側圍、前橋、零部件等諸多焊接方面。電弧焊主要有氬弧焊、埋弧焊、CO2保護焊、焊條電弧焊，應用于鋁合金零部件、機油盤、車廂、厚板零部件、半橋套管、傳動軸、千斤頂、后橋、橫梁、后橋殼管等的焊接。特種焊主要是指摩擦焊、激光焊和電子束焊，這些焊接技術在汽車制造中主要應用于齒輪、車身底板、汽車閥桿、轉向桿、后橋等的焊接。釬焊主要用于銅件、鋼件、散熱器以及硬質合金的焊接；氧乙炔焊則主要用在車身的補焊。目前，在汽車制造中點焊、釬焊、CO2保護焊的應用廣泛。隨著汽車制造業的不斷發展，焊接技術在制造精度上的要求越來越高，以滿足人們對汽車的質量需求。
二、焊接技術的發展
（1）點焊工藝的發展。目前在汽車制造業中廣泛應用的一種新型復合材料——NdFeB永磁體，雖然這種材料具有很強的環保性能，但是這種磁體卻特別容易破碎，而SPCC鋼恰恰可以彌補該磁體的缺點，兩種材料的激光點焊過程中選用的激光點焊設備為YAG激光器，脈沖用Unitek Miyachi LW50A型脈沖，最高功率在5千瓦以內，脈沖能量最大為50J，在激光器的激光照射下將裝夾進行固定搭接。連接結束后，停止激光照射，對焊接接頭利用濃度為4%的硝酸酒精進行處理，還有必要的打磨和拋光，之后利用電鏡掃描儀對接頭外觀進行高效測量觀察，確保接頭硬度合理。鎂合金薄板點焊采用的材料具有強勁的電導性和良好的傳熱性能。較一般點焊工藝，點焊面積大，直徑大，接頭容易貫穿工件，但是也有一些不足，比如面積較大的空洞。（2）焊接機器人自動化柔性生產系統的應用。汽車焊接的正向自動化柔性生產系統發展，其中的工業機器人較傳統工藝更靈活，自動化程度更大一些，適合大規模的應用于汽車制造中，而同時汽車制造工藝的小批量、柔性化和多品種的特點，可以反作用于焊接機器人，促進其發展。在汽車制造中，用到的焊接設備主要有弧焊機器人和六自由度點焊機器人。這些機器人能夠從自身存儲庫中自動抓換焊鉗來適應焊裝部位和焊裝產品的各種要求。傳輸裝置已經廣泛應用感應導向小車，這種小車不需要人員駕駛，柔性化更強。因此，在汽車制造中等待我們進一步擴大焊接機器人的應用，這就要求我們在焊縫檢測技術、焊縫跟蹤技術和遠程編程技術方面進一步突破，得到新的進展。（3）計算機、自動控制等先進技術的廣泛應用。隨著現代信息技術的飛速發展，計算機、信息技術和自動化控制技術也廣泛應用到汽車制造中多個環節。現階段，自動化控制技術已經成為提高焊接設備性能的關鍵因素，隨著自動控制技術在數字化焊機、焊接專機、焊接機器人和焊接電源中的廣泛應用更加確定了自動化控制技術的關鍵地位。計算機、信息技術的廣泛應用，將從根本上轉換焊接生產制造方式，主要應用在焊接過程的策劃和各種工藝參數的優化，以及焊接的應力預測、變形預測和焊縫評估。（4）激光焊接技術的發展。激光焊接技術最大的特點是無磨損，焊接效率高，噪音小，殘余應力低和環保性能高，所以其在汽車制造過程中有待全面應用和進一步的創新研究。
綜上所述，我們可以了解到國內汽車制造行業的焊接技術的發展現狀，世界先進技術和設備的應用與國外相比還存在一定差距。在今后的汽車制造業的發展上，要求汽車制造企業根據中國國情，結合自身企業的實際情況，積極主動的尋找適合的焊接新技術，總結經驗，促進焊接技術的發展，最終達到促進企業持續發展的目標。積極主動的尋求適合的合作單位，如高校或者科研院所，開展焊接新技術、新設備的研發，或者是焊接方法的改進，國外新焊接技術的分析。一定要根據實際情況，保持自動化焊接技術的應用程度，找到與人工焊接的平衡點，從而提高產品的質量水平，提升企業的能力。相信，通過焊接新技術、新設備、新材料和新工藝，以及自動化控制、計算機、信息技術在汽車制造業中的廣泛應用，一定能推動我國汽車制造業有效、全面的發展。
參考文獻
第8篇：汽車制造工藝范文
教學實踐中發現，當前模具專業教學中最為繁瑣的課程莫過于《模具制造工藝》，其主要表現為相關知識點與模具生產銜接緊密度不高，經常會衍生出和實際生產相互脫節的狀況；再就是許多教師由于實力有限，未能做好實踐指導工作，使得最終畢業生難以迎合相關企業競爭發展需求。在此背景下，筆者決定在理清現代高職院校《模具制造工藝》課程以學徒制為背景、項目為載體的改革要點前提下，集合諸多實際狀況論證日后具體的改革實踐策略，希望能夠借此為社會培養出更多合格的模具制造工藝專業性人才。
關鍵詞:
學徒制；項目載體；模具制造；課程改革
1引言
高職院校設置《模具制造工藝》課程的目的在于鍛煉學生模具圖紙設計與產品制造等能力，為以后的學習和工作奠定基礎。可如今許多高職院校在實際教學過程中，未能設置合理的實踐引導環節，不能激發學生強烈的探索欲望，最終教學實效自然不夠理想。因此，今后作為現代專業化的高職院校《模具制造工藝》課程的任課教師，有必要不斷完善個人專業知識體系和職業道德素養，爭取在聯系實際生產狀況的前提下，以現代學徒制為基礎、項目作為指導性載體，開展一系列科學化導向教學活動。至于規劃思路和具體的處理手法，將具體介紹。
2現代學徒制下以項目作為載體的課程改革要點
其主張在必要性課程教學單元布置拓展前期，進行相關行業實踐項目引入，進一步營造出生動化的實踐交流氛圍，令學生能夠在特定項目設計期間規劃出合理應對戰略，為日后模具制造工藝“做中學”和“學中做”等更高指標貫徹，積累合理的過渡適應條件。須知想要有效改善學生的職業技能和道德素養，就必須預先組織他們進行相關項目實踐，唯獨如此，他們才能實時掌握企業生產的動態狀況，自主且深入性學習更多的專業技術和知識。如某區域擁有汽車基地等大規模企業，而一輛普通汽車當中的內飾件模具數量就已然達到200副，包括保險杠、儀表盤、油箱等大中型塑料模具。因此在現代學徒制下以項目為載體的高職院校模具制造工藝教學工作，也應當結合這部分企業具體的經營發展狀況，進行高校《模具制造工藝》課程教學和企業特定崗位之間的距離縮減。換句話說，就是在規劃課程講解模式期間，將模具制造工藝中的一系列典型案例作為學生的主線訓練任務，確保學生掌握合理數量的理論內容和實踐經驗之后，安排他們到相關企業或是校內外實訓基地之中，依照師傅指導要點進行高水準的實踐操作。
3現代學徒制下以項目為載體的高職院校《模具制造工藝》課程改革措施探究
就是要求高職院校在現代學徒制下以典型模具制造工藝作為主導線索，進行相關的教學內容整合和課程體系修繕，進一步凸顯模具制造工藝強烈的實踐和應用特性。如此一來，高職生才能愈加積極地投入到模具制造技術和安裝調試等訓練任務之中，從中造就出所需的綜合技能和職業素質。首先，將職業技能訓練作為日常教學重點，進行以項目為載體的《模具制造工藝》課程設計，進一步凸顯出其所需的職業和實踐應用特性。就是說在確保熟練認證模具制造等崗位需求基礎上，進行高職院校既有的課程內容重新構建，當中的主線內容則可順勢細化為模具制造工藝規程編制和代表性較強的模具零件加工；再就是將學生視為主體，職業技能培養和知識點灌輸作為中心任務，加快高職院校《模具制造工藝》課堂與實訓基地的一體化改造進程，為今后學生更加理想的適應相關崗位環境，提供保障。如在進行課程內容設置過程中，主張依照模具加工的基礎性理論、模具機械加工和特種加工的加工要點、代表性模具制造和裝配的工藝、模具的光整加工的流程等細節，進行完善的教學流程規劃組織。需要注意的是，整體教學活動的設計流程，有必要時刻秉承由簡單到困難、點到面、知識遞進的規則加以拓展，各類教學內容又要維持相互獨立和緊密關聯特性。長此以往，才可以確保高職生全方位掌握與模具制造工藝相關的知識與技能。其次，將理論和實踐技能作為考核工作延展的指導性線索基礎上，依照國家職業技能檢驗標準進行開放性和全過程的考核體系創建。其核心動機在于令學生在學徒制和項目教學法的指導作用下，順利激發出學習訓練的積極主動性，并且輔助教師完成教-學過程中豐富的經驗、問題總結任務。歸結來講，就是將個人綜合表現、過程性考核、期末考試成績等3個方面結合起來形成最終考核成績。在個人綜合表現成績方面，則督促教學主體結合學生日常出勤和作業完成狀況，職業道德素養等進行綜合評價，占據總體成績的30%；過程性考核方面，即在模具制作工藝實踐操作期間，結合不同小組具體表現為每個小組評定分數，其中教學人員評價80%、小組交互式評價20%，占據總體成績的40%；期末考試則結合高職院校規范要求和學徒制規則進行有序組織，滿分為100，考試時間為兩個小時，占據總體成績的30%。再就是將塑料模和冷沖模導柱、導套、固定板、型芯等代表性部件，作為模具制造工藝課程教學中的主線任務，令學生在學徒制指導作用下，自主和協作式學習。至于教學主體的核心任務，便是運用多元化引導模式拓寬學生思路，包括模具制造任務分析、資料收集整合、效果評價等。長此以往，加快模具制造工藝理論知識和實踐操作過程的結合進程，最終順利實現模擬實際工作過程的“教-學-做”一體化的教學。
4結語
綜上所述，現代學徒制下以項目為載體的高職院校模具制造工藝課程改革工作著實繁瑣，而筆者在此闡述的意見必然存在局限性，日后仍需模具專業教師結合豐富的實踐經驗予以完善。長此以往，為我國培養出更多高素質的模具設計與制造專業人才，為汽車制造等行業可持續競爭發展，提供不竭的支持服務動力。
參考文獻
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第9篇：汽車制造工藝范文
關鍵詞：汽車車身；制造過程；質量控制
中圖分類號：TD823.7 文獻標識碼：A 文章編號：1006-8937（2016）18-0093-02
作為一個汽車品牌的象征與標志，車身往往代表著該品牌汽車的開發能力及水平。當今時代，人們越來越注重整車品質，特別是車身質量。調查顯示，約41%的汽車質量問題來源于車身制造過程中的尺寸偏差，極大的降低了消費者滿意度。因此，加強汽車車身制造過程中的質量控制，具有十分重要的意義。
1 汽車車身制造過程中尺寸偏差分析
1.1 汽車車身制造過程中尺寸偏差的來源
汽車車身一般是由大量的薄板沖壓零件在生產線上經快節奏、大批量的焊裝而成，而且車體裝配又分為多個步驟、多個層次。總而言之，汽車車身制造工藝極為復雜，通常會涉及到眾多的中間環節，極大的增加了車身制造過程中尺寸偏差的控制難度。經分析，尺寸偏差的產生原因主要有以下幾點：沖壓件尺寸偏差、焊接變形、夾具定位不穩定以及操作工藝的影響。具體偏差來源，如圖1所示。
此外，新產品車身的制造過程階段包括試生產階段、啟動生產階段、單班生產階段以及翻班生產階段。一般來講，階段不同，制造特點就會有所不同，因而車身質量的影響因素也會有所差異。
1.2 汽車車身制造過程中尺寸偏差的影響
一般來講，汽車車身制造過程中不可避免的會產生尺寸偏差，其影響主要體現在以下幾個方面：
①降低車身密封性與舒適度，比如車窗尺寸偏差引發的風噪聲；
②降低車身的操作性能，比如玻璃升降不順暢、兩蓋四門閉合困難；
③底盤、發動機、內飾及配套件等裝配不良；
④油漆、門窗、燈等表面質量及縫隙平整度下降，比如車身前燈縫隙不均勻。
2 汽車車身制造過程的質量控制方法
2.1 采用先進的車身制造工藝
2.1.1 提高模具設計質量
模具設計質量與整車開發周期及車身質量之間有著直接緊密的關聯。一般來講，對于成功的模具設計而言，其基礎保障在于計算機輔助手段的應用。汽車車身模具設計主要從工藝及結構兩方面入手，在工藝設計中，首先要分析產品圖及相應的數學模型，在此基礎上確定整形模與成形模的關系、拉延筋位置及數量、工藝補充面、沖壓方向等相關工藝參數，從而使零件沖壓時產生的表面損傷、起皺、拉裂、回彈、壓邊力等問題得到有效解決。
目前，我國的車身模具設計已形成了一套規范的操作體系，以確定的工藝參數為依據來決定模具部件的相關參數。此外，利用計算機輔助設計手段，有助于更好的預測，增強模具設計工作的精密性，有效避免后期模具制造過程中的手工修正。
2.1.2 改進車身組裝工藝
鋼板是汽車車身零件的主要構成材料，因而傳統的車身組裝大都會采取點焊工藝。但隨著科技的進步，鋁合金已逐步應用到車身材料中，此時點焊工藝已不再適合，基于這一點，汽車制造企業開始應用一些新的車身組裝工藝，比如溶融焊接、機械聯接、壓接、摩擦攪拌聯接等。實踐證明，這些新型組裝工藝能夠產生與點焊工藝相當甚至高于點焊工藝的聯接強度，車身組裝效果良好。
以機械聯接工藝下的自穿鉚接工藝為例，該工藝能夠對材質不同的金屬板件進行聯接，而且不會對零件表面產生任何破壞，作業環境好，能夠產生較高的聯接強度，不會產生熱輻射、火焰及飛濺的火花；
當然，該工藝也存在一些缺陷及不足之處，比如對設備專業性要求較高、聯接件表面不平整、鉚釘尾部比零件表面高、鉚釘輸送不方便等問題。
2.1.3 加強車身表面分塊的合理化
合理的車身分塊對車身質量的影響也是非常大的。條件允許的情況下，盡可能選用大體積甚至一體化的零件。
現階段，汽車整體頂蓋以及整體側圍在車身制造過程中都得到了普遍的應用，所謂整體側圍是集成了傳統意義上分散制造的A、B、C柱，門檻、頂蓋邊梁及后翼子板，實現了零件的一體化。而對于車身其它部位的零件，也應盡量采取一體化的設計方式。相比分塊組裝工藝，一體化結構的零件設計與組裝工藝能夠節省設計圖紙與相關費用成本、提高車身焊裝尺寸及表面精度、提高管理效率，確保汽車車身質量得到有效的控制。
2.1.4 完善車身本體組裝工藝
現階段，我國大多數汽車制造業的車身焊裝線已實現全自動的運作模式，線上全部作業由機器人來操作，這種運作模式提高了作業效率及質量，提高了生產的安全性。特別是結合在線激光檢測系統，能夠顯著提高車身焊接的速度與精度，從而實現對車身制造質量的有效控制。
此外，隨著科技的快速發展，電動工具會逐步取代原有的氣動工具，相比氣動工具，電動工具噪音污染小，而且電動工具受計算機系統的控制，能夠實時動態監控生產線作業狀況，提高車身組裝的準確率，從而使車身制造質量得到有效保障。
2.2 應用以持續提高質量為中心思想的“2 mm”工程
一般來講，化工、電子、機械等領域內涉及到的任意一項工藝的過程監控都可以采用工程過程控制法及統計過程控制法。其中，工程過程控制原理是設定一個檢測量及控制界限，當檢測量超越恒定的控制界限時系統就會發出報警信息。比如，汽車車身上的測點結果在固定的公差范圍之外時，車身系統就會發出報警提示。而統計過程控制原理是以檢測量歷史數據為依據對當前控制界限進行計算，以此來判斷系統的運行狀態。比如，以汽車車身測點歷史測量數據為依據繪制相應的控制圖，以此查看系統狀態。通常情況下，這兩類過程控制法能夠發揮明顯的功效，但是汽車車身制造工藝復雜程度極高，往往會產生上百個車身零件過程監測點，在很大程度上增加了車身制造過程狀態判定的難度。
基于此，上海通用結合車身制造特點，在汲取兩類過程控制法優勢的基礎之上提出了“2 mm”工程過程控制方法，并取得了顯著的應用效果。
“2 mm”工程的中心思想是車身尺寸質量的持續改善，它要求車身尺寸關鍵測點的波動范圍在2 mm以內，該技術主要利用關鍵測點（單個測點及整車測點）的6 σ值來評定車身尺寸的質量，而且從持續質量改進指數的曲線圖中可看出車身尺寸質量的變化趨勢。
一般來講，車身測點數據的采集工作是由三坐標測量機負責完成的，但由于我國一些車企硬件設施條件受限，無法開展頻次較高的采樣作業，因此，對于車身尺寸質量穩定性評價工作而言，統計過程控制方法并不適合。
目前，我國車身制造車間內的車身尺寸質量評價方法及指標主要是“2 mm”工程。實踐證明，“2 mm”工程的應用有助于車身制造過程中尺寸質量問題的發現及改進，實現了車身制造過程中良好的質量控制。
3 結 語
總而言之，我國汽車生產與制造企業應轉變汽車車身技術含量低這一傳統落后觀念，重視車身技術的引進與研發，不斷改進與完善車身制造與組裝工藝，加強汽車車身制造過程的質量控制，最大程度的避免車身制造缺陷，增強車身安全性能及整車質量，提升汽車品牌形象及消費者滿意度，從而增強汽車企業的社會經濟效益與市場競爭力，進一步推動我國汽車行業的健康高效可持續發展。
參考文獻：
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