工廠物流規劃精選(九篇)
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第1篇：工廠物流規劃范文
關鍵詞：鋼鐵廠；工廠綠化；規劃設計
中圖分類號：V552 文獻標識碼：A 文章編號：1009-2374（2013）36-0014-02
鋼鐵廠因生產性質、生產工藝流程造就了其特有的建（構）筑物外觀及空間序列，形成了別具一格的工業景觀。其廠區的綠化規劃設計就是要在工廠總體規劃的框架下，遵循因地制宜、適地適樹的原則，創造出與周邊環境協調、與生產物流相得益彰、彰顯企業特質的生態綠色環境。專家們就工廠綠化規劃設計基本原則和做法已有諸多論述，這里不再一一贅述。在此，筆者僅就多年來在鋼鐵廠綠化工作實踐中的體會，談談鋼鐵廠綠化規劃中容易被忽視的幾個具體問題，與同行商榷。
深入挖掘并充分利用淘汰或廢棄的有一定紀念意義或有特定結構造型的工業設備或結構件，為廠區綠化所用，以豐富廠區綠化內涵。鋼鐵廠生產設備技術升級改造項目會淘汰一些舊設備、騰出一些場地用于綠化，綠化規劃設計時要盡可能地挖掘這些工業設備可利用的工業元素，直接或稍事加工后融入綠地內成為園林小品，以此積淀廠區綠化的文化底蘊。
平面綠化與立體綠化結合。鋼鐵廠多建筑密集，用地緊張，綠化用地有限。那么，廠區綠化規劃要在做足平面綠化的基礎上，挖掘立體綠化空間。對能直接立體綠化的建筑墻面、各類護坡選擇適宜的攀緣植物進行綠化規劃。鐵路兩側或綠化區域狹長無法規劃喬灌木的區域可規劃設置立體護網，栽植攀緣植物進行綠化，既豐富了綠化層次，又起了隔離作用。工廠綠化大多以道路帶狀綠化為主，且道路沿線一般伴有架空管網。綠化規劃時可采用復層的植物配置方式，不僅滿足平面綠化，更能突出立體效果。
可綠化與不可綠化的界定。工廠綠化用地雖然有限，但也不能為了綠化而“畫”綠化。為了達到綠地率指標，而不顧安全、生產、物流的實際一味規劃綠地或規劃選擇了不適當的植物，導致不是綠化影響安全、生產、物流，就是生產、物流影響或損壞綠化植物生長，違背了工廠綠化的初衷。譬如，運送紅鋼坯的汽車、火車的沿途綠化規劃，要么綠地與紅鋼車輛保持必要的距離，舍棄部分綠地；要么規劃栽植低于車輛底盤的低矮植物，盡量減小高溫對植物的影響。
理順綠化與設備檢修的關系。檢修頻次較高的生產區域一般都留有足夠的專用通道、專用場地，而一些檢修頻次低、檢修占用場地大的區域一般不規劃專用場地，這時在其周邊規劃綠地時就要做充分的調研。如，用于原料輸送的空中皮帶通廊、轉運站，一般兩年更換一次皮帶，更換作業占用場地大。針對這種情況，轉運站周邊進行綠化規劃時就要考慮到植物移植問題，要規劃選擇毛細根發達耐移植、耐修剪的中小喬木或灌木，而不能規劃大喬木。
綠化規劃要敢于對生產、物流交通提出改進要求。綠化服務生產、服務物流交通是工廠綠化的目的，但也不能一味地依附。由于各崗位職責不同，看問題的角度不同。生產固然重要，但在生產組織過程中一定存在慣性思維和傳統做法，而這種現象一定程度上給廠區綠化規劃設計帶來缺憾。這時，綠化規劃者要敢于提出自己的想法，為生產、物流管理者優化組織流程、改進作業方式、優化物流方案提供參考。這樣才能真正實現廠容綠化與生產的相得益彰，創造物流有序、整潔舒適的廠容廠貌。
把握好植物綠化為主、裝飾美化為輔的關系，將綠化美化共同為廠容環境發揮作用。鋼鐵廠特有的生產性質，造就了不是所有生產建（構）筑物以外的區域都能以植物綠化達到美化環境的效果，如：煤氣脫水器周邊、電纜溝蓋板、采暖管溝上等。由于煤氣管網大多沿道路架設，相當一部分煤氣脫水器就在道路兩側的綠地內，鑒于液體廢棄物的下滲、氣味以及抽廢棄物的作業均會對土壤、綠化植物產生影響，綠化規劃時就要考慮在不影響脫水器管理的前提下對脫水器先裝飾隔離，而后再綠化或只裝飾美化不綠化。溝蓋板一般離地表較淺或與地表齊平，大多不美觀，也無法直接綠化。緊鄰道路的電纜溝蓋板上可以規劃成鋪裝便道或硬化后擺放可移動的花箱。綠地內的溝蓋板上在滿足蓋板承重的情況下，可以規劃堆微地形后再栽植淺根系植物。
具體區域的綠化設計，要統籌兼顧綠地與周邊建（構）筑物及場地的標高。工廠內的周邊建（構）筑物及場地因地理位置、生產工藝流程、物流交通等使得區域標高不但高差很大，而且從安全、應急避險及緊急搶險等方面對瞭望視線、地面排水等都有要求。所以，綠地設計時要因地制宜，采用砌花池、修臺地、建小型濕地等多種方式，既要滿足生產、搶險的要求，又要兼顧綠地養護中的蓄排水。
關于鋼鐵廠綠化植物規劃。鋼鐵廠生產工藝復雜，既有露天料場、鋼渣處理場等易發生二次污染的堆場，又有煉鐵、焦化、燒結、煉鋼等污染相對較大的冶煉區域及熱軋、冷軋環境較好的成品區域，還有水廠、降壓站、制氧廠等公輔區域，對環境干擾和需求的差異性較大。本照著工廠綠化生態效益優先的原則，在植物規劃上要優先選擇適應性強的鄉土樹種，且以喬灌木占主導，以喬灌花草復層布置為首選布置方式。要權衡好當前效果與長遠效果確定合理的栽植密度，避免植物郁閉度高導致的生長不良，影響廠房的通風采光及出現局部有害氣體淤積、不易擴散等問題。
綜上所述，鋼鐵企業廠區綠化規劃要遵循工廠綠化規劃的基本通則，更要關注企業生產特性，關注綠化規劃設計的細節，將基本原則具體化、靈活運用到實踐中。只有這樣，工廠綠化才能更好地為生產服務、為職工服務，真正成為企業文化的一部分，為企業競爭力的提升發揮
作用。
參考文獻
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[2] 馬建武.現代工廠綠化設計芻議[J].國土綠化，
2001.
[3] 周威.國內工業綠地發展研究及相關建議[J].安徽農
第2篇：工廠物流規劃范文
摘要：工廠平面布置是指規劃廠區時確立生產作業單位（如車間）之間的位置關系，是設施規劃及設計的重要組成部分。本文詳細介紹了系統布置理論的操作步驟和基本要素，并介紹了系統布置設計在鋼鐵廠布置中的應用；且制定了一定的評價體系原則對鋼鐵廠總平面布置方案進行評價研究。
關鍵詞：系統布置設計 工廠布置 評價
引言
工廠總平面布置是工廠設計的重要部分，其實質是對生產元素：人、機具和物料，在時間上適當連接、空間上密切組合、減少自制零部件、減少物料搬運工作量和外購件的損壞，節省費用[1]。本文介紹了系統布置設計在工業企業總平面布置中的應用，并如何應用系統布置設計方法來進行鋼鐵廠總平面布置[4]；論述了總平面布置方案的評價體系原則[5]。
1.系統布置設計理論
1.1系統布置設計模式
系統布置設計是有條理的布置設計方法。其內容包括：一個由若干階段構成的結構，一個設計程序的模式，以及在布置中用來進行評價、鑒別及使基本組成部分和工作區形象化的一整套圖例符號[6]。
任何重新調整的工廠中真正的“布置設計”的階段都包括創建一個總體區劃（階段Ⅱ），然后是總體區劃每個部分的詳細布置（階段Ⅲ）。
每一個布置都以下列三個基礎為依據：
1.相互關系—所布置的各種對象之間所需要的相對密切程度。
2.面積—所布置的各對象的量、種類或輪廓。
3.調整—所布置的對象排列到合乎要求的最佳地步。
這三項永遠是布置設計項目的中心，布置設計程序的模式以這三項為基礎。
1.2系統布置設計的基本原始資料
工廠布局是設施設計與規劃的核心。工廠布置設計需要的主要原始資料是產品及其生產綱要和生產工藝過程。次要資料包括兩種，即支持生產的輔助服務部門和時間的安排。
（1）產品和產量。產品及其產量指工廠要生產的產品型號、規格、產量和年生產量。
（2）工藝過程。本行業工程技術人員提供的工藝過程表、裝配工藝卡等工藝文件。
（3）輔助服務部門。是指支持生產運行的工廠各輔助部門。
（4）時間安排。是指產品生產周期、投產批量與批次等。
有了以上五方面的原始資料，就能進行系統布置設計，再加上環境條件，能源和運輸等方面的資料，就能完成工業企業的總平面布置設計。
1.3工廠設置的工作步驟
工廠布置設計的典型順序和步驟如圖1所示。
工廠布置設計從研究該廠需要生產的產品和產量開始，擬采用工藝至關重要，只有決定了產品的工藝過程，才能建立起對設備的需求。工廠特定面積要求的各種類型設備的數量是操作時間、每班時間長度、操作工人技術等級等因素的函數。所以產品和生產模式決定工藝，工藝又決定設備和要求的操作工人。
2. SLP與SHA相結合在總平面布置中應用
2.1 SHA概述
物料搬運就是產品、物料、元件或物品的移動、運輸或重新安放，簡稱SHA。正如每一項搬運項目所經歷過程一樣，從最初的申請任務到最終安裝實施，SHA包括四個階段：（1）外部階段，（2）總體搬運方案，（3）詳細搬運方案，（4）實施。這四個階段在時間上是依次排列的"為了取得更好的效果，各階段應該交叉，在每一階段完成時應取得批準。
2.2物料搬運系統分析（SHA）與系統布置設計（SLA）相結合
SHA重點在搬運方法和手段的合理化，即根據物料的物理特征、數量以及運輸距離、速度頻度等，確定合理搬運方法，選定適當的搬運路線，盡可能降低物流路線的交叉，迂回、往返現象，選定合適搬運設備和搬運方式，使搬運系統的綜合指標達到最好，并起到調整與修正布置的作用。
SHA與SLP具體結合程序步驟如下：
（1）確定輸入數據和活動區項目。
（2）根據物料特征表進行物料的分類。
（3）根據產品（零件、材料）的編制工藝流程圖和搬運路線表（物流進出表），編制搬運活動一覽表。
（4）通過搬運活動分析，整理各活動區組成部門物流關系。
（5）根據各組成部門的密切程度，相互干擾程度，編制非物流關系表。
（6）把各部門所需用面積和實際面積，放入調整好的作業相互關系簡圖中，繪制面積的相關圖。
（7）根據廠址、總圖各種規范及建筑模數等條件的限制，調整各個部門和車間的輪廓，繪制初步平面布置圖方案，把這些方案反饋到搬運活動分析上。
（8）搬運活動分析中的搬運活動表上的數據，表示到初步平面布置圖方案上。
（9）經過評價，選定出最佳平面布置和物料搬運規劃方案，供施工設計、安裝和施工。
以上是一般的程序，怎樣根據不同性質、不同規模、不同組成的項目去做，還需要工程技術人員具備必要的知識與經驗，去完成整個設計，甚至可以省略中間某個步驟，或增加一些內容。
3.總平面布置評價研究
3.1總平面布置方案評價的必要性
總平面布置方案評價，建立在對各方案綜合評價基礎上。所以，如何對方案作出科學的、綜合的、公證的評價，是方案評價的基礎，如何對備選方案的綜合評價作出科學的決策，是方案評價者們所關注的問題。
工業企業的總圖布置是在地區規劃和企業總體布置的基礎上，根據工藝流程運輸、衛生、安全、施工、管理等因素，結合當地的自然條件和生產發展要求進行規劃。它關系到如何將工廠復雜生產過程，通過科學總圖布置方法，處理好物流、人流和能源流，把生產車間安排得協調、均衡進行連續生產，把工廠盡量達到建設和經營費用最小。為達到上述目的，對總圖布置方案，需要有一個比較科學的評價與決策方法。
3.2方案評價指標體系的建立
任何評價和決策過程，都要有一整套完整的指標體系，建立科學合理的指標體系，是評價和決策工作的基礎，而建立總圖運輸設計評價指標體系，本文認為應當遵循以下原則：
全面性原則。這是由總圖運輸設計的專業性質決定的，總圖運輸設計的影響因素很多，而每一影響因素都可成為評價指標。
層次性原則。因為評價指標眾多，把它們放在一個層次上，不利于處理。因此，指標層需要有一定層次結構，但層次亦不宜過多，否則亦會給處理帶來不便。
公正性原則。對于評價與決策者來說，公正性原則應作為起碼的工作原則。
4.結論
（1）系統布置設計是一種以作業單位物流與非物流的相互關系分析為主線的設計規劃方法，這種方法在布置設計領域獲得極其廣泛的應用。
（2）物料搬運系統分析（SHA）與系統布置設計（SLA）相結合是常用的總平面布置設計中的應用方式。
參考文獻：
[1]王家善，吳清一，周佳平.設施規劃與設計[M].北京：機械工業出版社.2001.
第3篇：工廠物流規劃范文
自動化高效運轉
據悉，儀征工廠于2010年7月15日簽約，經過兩年的建設，于2012年7月26日正式建成投產。該工廠占地面積128.05萬平方米，規劃年產能30萬輛，是典型的“分鐘工廠”（每小時60輛車）。目前工廠擁有沖壓車間、車身車間、油漆車間、總裝車間、技術中心、培訓中心、能源中心、物流優化中心等。
為保障生產效率，儀征工廠在生產工藝和物流設備領域進行了很多新的嘗試，走在了行業前列。
據了解，儀征工廠以精益文化為指引，全面實施精益制造和精益管理，采用大眾汽車集團先進的2010生產工藝，擁有兩條國內汽車業最先進、自動化程度最高的高速沖壓生產線。大量使用機器人自動化操作，總共有386臺機器人高效運用于點焊、激光焊、單面焊、螺柱焊、涂膠、折邊等車身加工工藝。
而總裝車間采用的則是世界最先進的拉動式物流供貨模式，全程全高度自由升降式整車吊架和模塊化的精益生產裝配模式，大幅降低了設備投入、勞動強度，提高了物流效率。且首次大量采用ADV小車（自動化無人小車）進行物料搬運。
在儀征工廠確立的三項工作目標中，排在首位的便是“建設最高營運效率的工廠”。在未來的發展規劃中，儀征工廠致力于建設精益高效、綠色環保、可持續發展的標桿工廠。
可以說，自建成投產伊始，儀征工廠就非常重視生產過程中的運轉效率。這也使儀征工廠目前一直保持著大眾集團日訂單完成度第一的位置，其日訂單完成率可達98%～99%，效率驚人。
新的物流挑戰
“60JPH的生產節拍對總裝車間的零部件物流提出了較大挑戰。”上海大眾汽車有限公司儀征分公司現場物流高級經理張偉在接受采訪時表示。
儀征工廠是上海大眾的第二家異地工廠（第一家異地工廠是南京工廠），在建設的過程中嚴格遵循德國大眾標準化白皮書中關于物流方面的要求，同時充分吸取了上海安亭本部和南京工廠多年來在物流方面的經驗和教訓，進行了很多新的物流嘗試，KSK線束自動化立體倉庫就是在這樣的背景下建成使用的。
張偉表示：“在對南京工廠進行物流改造升級的過程中，就曾考慮過使用線束自動化立體倉庫，但由于某些條件的局限未能實現，最終在儀征工廠實現了。”
KSK源自德語，基于模塊化生產應運而生，是指把汽車上所有的主線束整合成為一個模塊。每輛汽車諸如天窗、安全性能和儀表板上的顏色需求等，都需要通過線束控制，KSK線束即是指把這些線束捆綁在一起，形成一個主線束模塊。這樣經過整合的一根線束重達十幾公斤。
據張偉介紹：“由于當今用戶的需求日趨多樣化，所以不同車輛的配備差異很大，這必然導致線束子模塊的不同，相應的排列組合也非常多。如果要給這些線束編號，少則幾百種，多則幾千種。因此，目前采取的處理方式是不予編號，而是直接通過跟車號對應來識別的。因此，主線束對于物流的要求，包括配送、運輸、上線等，都是非常高的。”
“所以，在車輛的車身還沒開始生產之前，線束的訂單信息就要發送到200多公里以外的供應商手中，包括線束配置、生產時間、配送時間、排序上線等等。這些時間都要精確到點上。當車輛進入總裝車間后，對應的線束必須在準確的時間點、恰當的位置安裝在車身。這個過程必須保證分秒不差、前后次序不能顛倒。”張偉繼續強調。
據悉，這些線束如果靠人工編排序列，不僅操作起來耗費大量的時間和人力資源，還容易造成失誤。
比較特殊的是，儀征工廠生產所需的線束比較復雜，總共有三家供應商，而這三家供應商與儀征工廠的距離最遠的達到250km，最近的也有10km。由于供應商距離不一，產品的特點各異，對線束的倉儲、排序、上線提出了更高的要求，傳統的處理方式不能滿足新的需求。
實現突破
在大福公司的協助下，儀征工廠實現了線束的倉儲、排序、上線全程自動化，大大降低了成本，提高了物流效率。
位于總裝車間的KSK線束自動化立體倉庫占地面積小，設計精巧，被贊為實用性很強。整個庫區長52m，寬3m，相比人工操作節約1000多平方米面積，每年可節省費用55萬元。總共能容納1222個線束周轉箱，每個周裝箱里面裝的是供一輛車使用的線束。
周轉箱的入庫、存儲、出庫等操作非常簡便。
入庫時，兩個操作人員將周轉箱抬至庫區底端的入庫輸送線上，箱子順著輸送線經過一個掃描設備，在此停留不到一秒鐘的時間后繼續“走”向庫區，不一會兒就到達堆垛機位置，被堆垛機隨意地“放”入庫區。
據悉，就在這不到一秒鐘的停留時間里，系統已經掃描并記住了它的標簽代碼（每個箱子有唯一的代碼），并安排了相應的庫位，完成了匹配。雖然入庫的時候隨意放置，但是出庫的時候只要按照標簽信息找到對應的庫位即可。周裝箱入庫采取的是就近原則，堆垛機附近的庫位優先出入，節能的同時可以提高效率。
值得注意的是，輸送線引進的是日本技術，可以實現分段運行。當前面的箱子在前進掃描的時候，后面的輸送帶就會自動停止運轉，待前面的箱子遠離后，即開始運轉。達到節能環保的效果。
一旦有車輛進入組裝生產線，中央控制室就會向系統發出指令，指示對應庫位的線束應及時出庫上線。出庫是經過設計在二樓的輸送線送至生產線。
可以看到，二樓的輸送線是繞彎設計的，線路較長。經過這樣的設計，整條輸送線上可以暫存60多個周轉箱，萬一堆垛機出現故障的話，這些暫存的線束可以保障一個小時的生產，為設備的檢修贏得寶貴的時間，這對于“分鐘工廠”來說具有重大意義。
空的物料箱則從中間的過道返回。
該庫不僅可以完全滿足現有生產節拍，甚至還可以適應更高的生產節拍。據儀征工廠的工作人員介紹，該庫可靠性較高，在運行一年多的時間內沒有出現較大失誤。
庫區還配備了聲光報警系統，在中央控制室里，透過玻璃窗我們可以看到有專門用于報警的屏幕。這可以確保在第一時間發現故障。
經過KSK線束自動化立體倉庫對線束的自動排序，工人在進行線束安裝時可以完全實現無腦化操作。只需把眼前的線束裝進同時到達的車身即可，大大提高了工作效率。
提供整套解決方案
第4篇：工廠物流規劃范文
市場營銷必然需要一條中間的紐帶將消費者的需求和購買欲望與生產者的供給連接起來，為了確保企業能夠將產品和服務適時、適地、適量地提供給消費者，企業必須要進行物流管理，管理商品的儲存和運輸。正確的物流決策，可以有效地降低企業成本費用，為顧客帶去便利，建立良好的信譽和企業形象，增強競爭能力，提高企業經營效益。
二、物流的定義
所謂物流，是指通過有效地安排商品的倉儲、管理和轉移，使商品在規定的時間內到達指定的地點。
物流領域的潛力逐漸被人所重視，成為重要的利潤源之一，它的形成與發展與經濟全球化和電子商務的廣泛應用相適應，在當今的發展中體現出產業化、專業化、規模化、網絡化、自動化和國際化的發展趨勢。
三、物流的職能
物流的職能是將產品由其生產地轉移至消費地，物流作為市場營銷的一部分，包括產品的運輸、保管、裝卸、包裝，而且還包括在進行業務的同時伴隨的信息流。它的基本過程如下：
企業先進行銷售預測，在此基礎上進行生產規劃，采購部門預先訂購原料，經過進廠運輸送達倉庫，經過一系列生產活動將原料轉換為制成品，顧客下訂單，企業經過裝配線、包裝、廠內倉儲、裝運、出廠運輸、廠外倉儲，最終將產品送到顧客手中。
從市場營銷的觀點來看，物流規劃應從市場開始考慮，考慮消費者的位置以及他們對產品運送便利性的要求，橫向比較競爭者所提供的服務水平，對于廠址的選擇、存貨的水平、運送的方式等反面制定出綜合戰略。
四、物流的目標
物流的目標主要包括以下兩個方面：
1.顧客服務的產出和投入
顧客服務水平的高低直接影響到企業對顧客的吸引力大小，如果服務的水平低于平均的水平，就會存在失去顧客的風險，如果服務水平較高，就要承擔著成本高于其他企業的風險。服務水平高低的衡量主要包括以下幾個方面：
(1)產品的可得性
(2)訂貨及送貨的速度
(3)送貨的頻率
(4)可靠性、安全性
(5)售后服務:如安裝、調試、維修
2.各職能部門之間的沖突情況
物流成本之間往往存在相互的反作用。如：采用鐵路運輸方式來代替空運，這樣雖然可以降低成本費用，卻使運送的速度變得緩慢，顧客付費時間延緩，企業資金周轉周期變長。
五、物流目標
物流的一般目標在于：對產品進行適時適地的運送，兼顧最佳顧客服務和最低配送成本。將各項物流費用視為一個整體，在改善服務水平的同時兼顧各項物流成本的總和增減，而非個別項目；將其作為市場營銷整體的一部分，與其他活動加以權衡；權衡物流費用及其效果，在維持和提高顧客服務水平的同時，能夠壓縮服務成本。
六、物流系統的選擇
一套完整的物流系統包括倉庫的數目、區位、規模、運輸方案等一系列決策，它包括一個總成本，用以下公式來表達：
D=T+FW+VW+S
其中D為物流總成本；T為物流總運輸成本；FW為總的固定倉儲費用；VW為該系統總的變動倉儲成本；S為因延遲分銷所造成的成本損失。在選擇物流系統的時候，要對總成本加以檢驗，選擇費用最小的物流系統。一般有以下幾個選擇：
1.單一工廠單一市場：主要針對單一工廠的企業僅在一個市場上進行經營活動。這種情形下，可以減少產品運輸的成本，但工廠可能遠離原材料市場，工地、勞動力、能源、原材料成本將增加。
2.單一工廠多個市場：主要針對一個企業在幾個市場上進行銷售，企業可以考慮以下幾種戰略：
(1)直接運送產品至顧客，這種方案在服務和成本上不存在優勢，運貨速度相對而言較慢，顧客訂貨量較小，企業承擔的運輸成本過高。
(2)整車運送到離市場較近的倉庫
相比之下整車運送的成本比零擔運送的成本要低，在市場附近設立倉庫，可以及時地向消費者提供服務，但同時增加了設立倉庫的費用以及管理費用，企業應當權衡一下建立倉庫所增加的成本與節約的運輸費用和提高的服務效率，若前者小于后者，則企業應當在該市場附近建立倉庫。
3.多個工廠多個市場：這種模式使得企業通過分銷系統來節約成本，制定工廠到倉庫的運輸方案，使運輸成本最低；決定工廠的數量和區位使總分銷成本最低。
七、第三方物流的發展
第三方物流是指物流提供者本身不擁有產品，是一個外部客戶管理、控制和提供物流服務作業的專業公司。也稱為“合同物流”，是物流的新發展趨勢。
一方面，企業將物流外包給第三方企業可以降低企業在物流方面的投資，降低企業成本，第三方物流企業憑借規模優勢、專業優勢降低作業成本，為企業帶來利益。
第5篇：工廠物流規劃范文
摘 要：隨著企業信息化的不斷發展，傳統的管理方法已很難適應企業海量數據的管理，對于加工制造型企業，如何降低成品，提高效率，減少各生產環節的人力、物力、財力成為很多企業在探索的問題。ERP（企業資源計劃）在一定程度可以滿足企業信息化不斷發展的要求，物流管理系統，作為同屬于管理信息系統，物流管理系統在整個生產執行過程中起到了連接的作用，對采購、生產、銷售具有制約的作用。本篇文章就針對ERP中物流管理進行探討分析。
關鍵詞：企業資源計劃；物流；物流管理系統；物流信息流
企業信息化就是運用信息技術，對企業的各種生產經營活動進行全方位改造，充分開發、利用企業的人、財、物資源及企業內外信息資源進行生產經營活動，降低生產和管理成本，提高經濟效益的過程，是一項長期的綜合性系統工程。企業信息化包括企業內部計算機網絡的建立和內外網絡的互聯；高度融合先進管理思想，充分利用IT技術的軟件系統；企業的各種生產活動經營網絡化、電子化、數字化；生產過程自動化；全體員工信息意識強，信息技能水平高。
現代企業運作都是圍繞訂單。訂單可以貫穿整個生產過程，企業圍繞訂單進行原材料采購、產品設計、產品制造、成品銷售等一系列工作，這一系列工作中都離不開物流的支持，如果離開物流的支持，企業的采購與制造、銷售等行為就會帶有一定的盲目性和不可預知性。因此企業必須建立以訂單信息流為中心的物流信息系統，使其將客戶、企業、供應商連系起來。企業實現物流信息化管理目的就是提高企業生產效率，使圍繞訂單進行生產的企業能夠實現速度取勝。企業物流需要以信息技術為基礎，收集準確的物流信息，為物流活動提供依據。
物流管理系統是以電子計算機為基本信息處理手段，以現代通信設備為基本傳輸工具，通過對與物流相關信息的加工處理達到對物流、資金流的有效控制和管理，并為企業提供信息服務和決策的人機系統。物流信息系統以物流信息傳遞過程中物流信息流的收集與處理。
1 ERP中的物流模塊功能分析
ERP中的物流模塊我們可以從兩個角度來認識，一是從抽象層次上分析進銷存構成了物流的主體。二是從具體的層次上分析ERP中物流模塊的功能。圖1給出了企業物流的各功能模塊與采購、生產、銷售進行交互的過程。
企業物流模塊及關系如圖1所示，從物流網絡規劃，到采購原材料入庫，生產部門領料生產，制成的半成品入庫，再到取出半成品繼續生產，制成的產品入庫，最后產品銷售的整個過程，企業的物流部門都會全程參與，并與企業其他部門密切合作。
各個階段通過原材料的加工，存放，再加工直到生產出成品銷售出去，整個過程以物流為主線，圍繞倉儲進行物流活動。因此物流網絡的規化顯得比較重要，物流網絡規劃包括配送中心、倉庫、運輸線路的確定，物流網絡布局是否合理，運作能否協調配送中心、倉庫、運輸線路是影響的主要因素。在制造加工企業中，企業物流主要是以倉儲和運輸為主，因此倉庫和運輸線組成了物流網絡，倉庫位置的直接影響到運輸線路，運輸線路直接影響到原材料配送的整個效率，三者間形成一個因果關系。
企業通過訂單生成物料BOM表，通過ERP對庫存的檢索運算，生成采購清單，采購部門依照生產情況，對采購清單進行采購，對供應商下發采購單，原材料采購回來后，采購部門發送到貨通知書給裝卸與搬運部門，裝卸與搬運部門接到通知書后，將原材料卸下按類型送入不同的倉庫，倉庫管理員進行接收，并登記數量，完成入庫操作。生產部門在生產過程中需要原材料生產時，按要求填寫用料申表單，經審核通過后，將用料通知書發給配送中心，配送中心接到用料通知書后，根據當前庫存情況，各生產成間用料情況，按優先級順序從相應的原材料倉庫提取原材料，并通知裝卸與搬運部門將原材料送到生產部門。倉庫管理員進行原材料出庫操作。生產部門對原材料進行加工，制造出的半成品有時需要入庫存放，生產部門發出半成品搬運通知單給裝卸與搬運部，裝卸與搬運部按半成品入庫通知單，將半成品送入相應的倉庫。倉庫做半成品入庫操作，并登記數量，完成半成品入庫。當生產車間要使用半成品時，填寫半成品出庫申請單，經審核后生成半成品出庫通知單，配送中心按照半成品出庫通知單合理安排配送方案，讓裝卸與搬運部將半成品及時送達生產部門，最后制成的產品同樣按流程進行入庫存放。
產品制造完成后，銷售部門將客戶訂單交給配送中心，配送中心發送流通加工單給包裝與流通加工部，由包裝加工部進行產品最后的包裝加工，完成以后通知裝卸與搬運部進行貨物裝卸工作，再由運輸部門負責將貨物送達客戶處。在運輸過程中，ERP物流系統需要能實時查詢貨物的運輸狀態，如運送中、轉運中、已簽收等，以便企業與客戶均能隨時了解貨物的在途信息。
在來料加工，到產品銷出整個物流過程中，有可能因為各種不確定因素，物流會發生逆向。比如：不合格的原材料和部件、生產過程中報廢品、殘次產成品、運輸殘損品、庫存殘損品、售出商品的退貨維修與損壞退貨、重復使用的包裝品、過期失效以及被法律規定限用的產品、污水廢料等。逆向物流的閉環供應鏈如圖2所示。
逆向物流的閉環供應鏈2 成品物流管理
成品的物流管理相對來說比較繁瑣，主要因為存在成品入庫、返工出庫、返工入庫、銷售出貨、銷售退貨、索賠等多種流程，物流的流向比較復雜。大概描述各種流程的操作如下：
（1）成品入庫：根據生產訂單生成的成品入庫單，檢驗合格后入庫的，不合格的返工或者報廢，成本計入生產成本。
（2）返工出庫：已經入庫的成品檢驗時發現不合格的，也需要返工或者報廢，成本計入存貨損失。
（3）銷售出貨：以銷售訂單生產的銷售出貨單為依據辦理出庫手續，存貨減少，（在途）應收增加。
（4）銷售退貨：銷售退貨的情況比較復雜，因為成品退貨可能有下面幾種情況獨立存在或者同時存在：
①成品已經開票或者成品未開票：成品倉庫的庫存增加，已經開票的要紅字沖銷應收賬款，未開票的要核銷未開票數量。
②退貨按照原價格或者折舊價格：按照規定的價格和數量沖銷應收賬款。
③有質量索賠或者無質量索賠：按照合同或者質量協議執行，成本計入銷售費用。
④需要返工或者報廢（報廢后可能拆件利用）：成本計入銷售費用或者存貨損失。
（5）索賠物流：這里提到的索賠指工廠（供方）的顧客在原材料入庫、生產過程，或者成品銷售之后，由于工廠（供方）的物料發生質量問題，導致顧客向工廠（供方）索賠的方式。顧客向工廠的索賠有兩種方式，一種是直接扣款后，驗證實物和分析原因，確認索賠的歸屬，另一種是先驗證實物和分析原因，確認索賠的歸屬后，再實施扣款。不管采取哪種索賠方式，導致發生索賠的物料是關鍵的證物，工廠（供方）授權人簽字的文件是財務沖紅的依據，剩下的就是按照合同或者質量協議執行的問題了。
（6）寄售（consignment）它是指工廠（供方）先將貨物運往寄售地，委托一個代銷人（受委托人），按照寄售協議規定的條件，由代銷人代替工廠（供方）進行，貨物出售后，由代銷人向工廠（供方）結算貨款的一種貿易做法。主要的特征如下：
①工廠（供方）先將貨物運至目的地市場（寄售地），然后經代銷人在寄售地向當地買主銷售。因此，它是典型的憑實物進行買賣的現貨交易。
②工廠（供方）與代銷人之間是委托代售關系，而非買賣關系。代銷人只根據工廠（供方）的指示處置貨物。貨物的所有權在寄售地出售之前仍屬工廠（供方）。
③寄售貨物在售出之前，包括運輸途中和到達寄售地后的一切費用和風險，均由工廠（供方）承擔。
（7）代保管銷售：和寄售比較相似，不過是工廠（供方）把自己的成品放到顧客指定的代保管倉庫，也就是代銷人既顧客。顧客使用多少，通知工廠（供方）開具相應數量的發票。這是種方式，在某些顧客比較強勢的行業應用的比較普遍。主要有以下特點：
①顧客對成品擁有實際控制權，包括成品使用權和到貨計劃控制；
②成品使用前，貨物的所有權仍歸工廠（供方）所有；
③顧客（ERP系統中）的存貨包含代保管倉庫的物料，但是只統計其可用數量，不核算其金額；
④發生的一切費用和風險包括質量損失，都由工廠（供方）承擔，資金壓力全部轉移到工廠（供方）；
⑤為了操作方便，顧客在使用成品的時候，才在成本上同時辦理成品入庫和出庫的手續，顧客的自有倉庫的數量和金額結存始終為零。月底按照使用的數量通知工廠（供方）開具發票。
通過對ERP物流功能模塊分析，我們可以看出物流信息系統在供應鏈中的作用如圖3。
物流信息系統在供應鏈的作用隨著互聯網及電子商務的發展，物流具有了信息化、自動化、網絡化、智能化和柔性化等新特點。信息支術可有效整合物流信息，提高物流效率。通過對企業生產過程中物流信息的了解、收集、分析，可以更好地幫助企業實現對生產環節，生產執行過程的追蹤。
參考文獻
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［2］包勝華.應用于物流工程中的信息技術［J］.機械設計與制造.
第6篇：工廠物流規劃范文
關鍵詞：物流；目標；戰略；選擇
中圖分類號：F506文獻標識碼： A
一、前言
20世紀90年代，物流在國外已經成為一個重要的經濟增長點，而在中國才剛剛起步。現代企業激烈競爭的結果使生產企業和商業企業都進入一個微利時代，產品的成本和利潤也 變得非常透明。各個企業之間的競爭已經體現在生產經營、市場運作的各個方面，不僅是在技術、人才上展開，同時也在物流和供應鏈方面展開。
二、企業物流目標的內容
企業物流目標包括如下幾個方面，分別為快速響應、最低庫存、集中運輸、最小變異、質量以及生命周期支持等。
（一）快速響應。這是企業物流作業目標中最基本的要求。快速響應關系到一個企業能否及時滿足客戶的服務需求，使企業將物流傳統上強調的根據預測和存貨情況作出計劃轉向了以小批量運輸的方式對客戶需求作出反應上來。
（二）最低庫存。這是企業物流作業目標中最核心的要求。最低庫存的目標同資產占用和相關的周轉速度有關。最低庫存越少，資產占用就越少；周轉速度越快，資產占用也越少。在一定的時間內，存貨周轉率與存貨使用率相關。存貨周轉率高意味著投放到存貨上的資產得到了有效利用。企業物流作業的目標就是要以最低的存貨滿足客戶需求，從而實現物流總成本最低。為實現最低存貨的目標，物流系統設計必須是對整個企業的資金占用和周轉速度進行控制，而不是對每一個單獨的業務領域進行控制。最低庫存的訂貨量基本內容包括何時訂購和訂購多少兩個方面。
1、何時訂購。商品的儲存量隨著提取發送而逐漸減少。當存貨下降到一定程度時，為避免缺貨，就要發出補充訂單，這時的存貨量稱之為訂購點。訂購點是事先制訂的某種商品的存貨數量，倉儲人員一旦發現存貨量達到訂購點時，就要提出訂購，以補充庫存。
訂購點取決于訂購時間、商品使用率、服務水平以及其他因素。訂購時間，是指從訂購單發出到接到貨物所需要的平均時間。
（1）訂購時間一般包括：辦理訂購手續、供貨單位發運、商品運輸、商品驗收入庫等所需時間。訂購時間越長，則訂購點越高。
（2）商品使用率是指在某一段時間內，顧客的平均購買商品的數量。使用率越高，則訂購點也高。
（3）服務水平越高，顧客訂單越多，訂購點也就越高。由此可見，何時訂購，即何時補充庫存的問題，其實是尋求一個最低的存貨數量水平，即訂購點。
2、訂購多少。訂購量的多少是指一次訂購的商品數量。一般來說，一次訂購量越大，計劃期內購買商品的次數就越少，存貨數量水平相應增高。反之，計劃期內購買次數就增多，存貨數量則相應降低。
對訂購量的商品而言，要面對兩種成本：
1、訂貨成本。是由采購部門的管理費、采購人員的工資、差旅費和訂貨的業務費等構成。
2、儲存成本。包括貨物倉儲、搬運、損耗、保險費、貨物占用的資金應支付的利息以及庫房建筑物和倉庫機械設備的折舊等費用。訂貨成本和儲存成本是隨著每次訂購商品數量的增加而向相反方向變化，即訂貨成本，隨著訂購量的增加而下降，儲存成本隨著訂購量的增加而上升。
當市場商品貨源充裕、外部因素對采購工作的影響較小時，企業便可以運用經濟訂購批量從自身費用支出最省的角度來確定訂購數量。
經濟訂購批量是通過尋找適當的訂購數量，使訂貨成本和儲存成本之和達到最低。如圖所示。經濟訂購批量的計算公式如下：
式中：Q――經濟訂購批量；
T――計劃期內進貨總量；
P――商品單價；
C――每次訂貨成本；
I――單位商品計劃期儲存費用率。
（三）集中運輸。集中運輸是企業物流作業中實施運輸成本控制的重要手段之一。運輸成本與運輸產品的種類、運輸規模和運輸距離直接相關。許多具有一流服務特征的物流系統都采用的是高速度、小批量運輸，這種運輸通常成本較高。為降低成本，可以將運輸整合。一般而言，運輸量越大、距離越長，單位運輸成本就越低。
（四）最小變異。在企業物流領域，變異是指破壞系統作業表現的任何未預期到的事件，它可以產生于物流作業的任何地方。比如空運作業因為天氣原因受到影響；鐵路運輸作業因為地震等災害受到影響。減少變異的傳統解決辦法是建立安全存貨，或是使用高成本的運輸方式。不過，上述兩種方式都將增加物流成本，為了有效地控制物流成本，目前多采用信息技術以實現主動的物流控制，這樣變異在某種程度上就可以被減少到最低。
（五）質量保證。物流作業本身就是在不斷地尋求客戶服務質量的改善與提高。物流行業要實行全面質量管理（TQM），如果貨物質量出現問題，如運輸出現差錯不能按時到達或運輸途中導致貨物損壞等，企業不得不對客戶的訂貨重新操作，這樣一來不僅會導致成本的大幅增加，還會影響到客戶對企業服務質量不滿，使企業聲譽受損。因此企業對物流作業的質量要進行嚴格的控制。
三、物流戰略的選擇
在選擇和設計物流系統時，要對各種系統的總成本包括運輸成本、倉儲費用和機會成本等加以計算，最后選擇成本最小的物流系統。一般來講，企業有以下幾種選擇：
（一）單一工廠、單一市場
大多數的制造商是單一工廠的企業，并且僅在一個市場上進行經營。這些單一工廠通常設在所服務的市場中心，可以節省運輸費用。如工廠需設在離市場較遠的地方，就要通過獲得廉價的用地、勞動力、能源和原料成本來抵消較高的運費。將工廠設在靠近市場的地方還是設在易于取得資源的地方，必須根據相對的運輸及生產成本來決定。選擇工廠地點時不僅既要考慮目前各方面的運作成本，更需考慮到未來各戰略的成本。
（二）單一工廠、多個市場
當一個工廠在幾個市場進行銷售時，企業有幾種物流戰略可供選擇。
1、直接將產品運送至顧客。必須考慮該產品的特性，如單價、易腐性和季節性等；顧客訂貨的數量和重量；客戶的地理位置和方向。直接運送的不足之處在于比由當地倉庫送貨慢，顧客的訂購量也很小，運送成本高。
2、大批整車運送到靠近市場的倉庫。
（1）該方式與直運相比較，將商品大批運至靠近市場的倉庫，再根據訂單運送給客戶，要比直接將產品送給客戶費用少。因為整車運送比零擔運送的費用低，可以及時向顧客提供送貨服務，提高顧客的購買率。通過計算，如果增加新地區倉儲所節約的運費與所增加的顧客惠顧利益大于建立倉庫增加的成本，就應在這一地區設立倉庫。
（2）自建倉庫與租賃倉庫比較。自建倉庫便于統籌安排，整體考慮，使用方便，調度靈活。但倉庫的利用率要比租賃倉庫低，既要花費一定的投資，保管費用也較高。租賃倉庫的彈性較大，風險較小，在有些情況下使用比較有利和方便。
（3）建立倉庫系統。通過計算機模擬技術或運籌學的線性規劃及非線性規劃技術，解決范圍較大的倉庫系統問題：1）確定最佳數目的倉儲點。2） 確定倉儲點的最佳位置。3）在不同地點的倉庫應保持多少存貨。
3、將零件運到靠近市場的裝配分廠。建立裝配分廠要與直接運送或建立地區性倉儲相比，優點是運費低，在同樣銷量的情況下，能夠增加銷售額。建立裝配分廠的不利之處，是需要增加資金成本和維持費用。
4、建立區域性制造廠。是企業用來開拓距離較遠的市場，并取得較大競爭利益的重要途徑。要考察該行業是否具有大規模生產的可能性，發展情景如何。如果單位生產成本能隨工廠規模的擴大而降低，分銷成本不高，則應設立一個足以供應整個地區銷售的工廠。
（三）多個工廠、多個市場
企業還可建立多個工廠、多個倉庫組成的分銷系統，采用運籌學的線性規劃和計算機模擬技術輔助解決兩個問題：
1、短期最佳化。即在既定工廠和倉庫位置上，制定一系列由工廠到倉庫的運輸方案，使運輸成本最低。
2、長期最佳化。要有長遠的觀點，對新建工廠的數量與地點進行決策，使總分銷成本最低。
作者單位：江蘇食品職業技術學院
參考文獻：
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第7篇：工廠物流規劃范文
德國政府在2012年6月提出工業4.0愿景，目的是保持德國在全球制造業的領先地位。西門子是其中的領導性企業之一，西門子工業自動化產品成都生產研發基地（簡稱“西門子成都工廠”）所拷貝的西門子數字化工程安貝格工廠就是工業4.0的示范工廠。
拉式生產+混線生產
從表面上看來，位于成都高新西區的西門子成都工廠并不起眼，但是這個工廠承擔著西門子全球工業自動化產品研發這一重要角色。從戰略意義上講，西門子成都工廠是安貝格工廠的一個備份工廠，從而確保西門子能夠不間斷地為客戶提品。因此，西門子成都工廠和安貝格工廠擁有相似的流程、質量控制和物流效率。
進入工廠的生產和物流區域，記者看不到像其他工廠那樣眾多工人在不同流水線上忙碌的繁忙景象，自動化生產線上只有屈指可數的幾個工人在有條不紊地根據眼前顯示屏上顯示的信息進行裝備。作為一個強調工程師文化的企業，西門子成都工廠的車間里邊更多的員工是在流水線邊上的工程師。
西門子成都工廠的一位負責人介紹說，擁有160多年歷史的西門子一直以來非常重視制造，目前西門子在全球擁有300多個工廠，逐漸積累了豐富的制造經驗，形成了自己的生產體系，借助Siemens PLM Software（產品生命周期管理軟件）、MES（制造執行系統）和TIA（全集成自動化）產品來落地，并進行持續改進。比如，借助PLM的應用實現設計和制造的融合，通過MES的應用實現拉式生產和準時生產，借助TIA應用實現看板生產、混線生產/快速換模、連續流生產等。
所謂拉式生產，指的是從市場需求出發，根據市場需求來組裝產品，借此拉動前面工序的零部件加工。每個生產部門、工序都根據后向部門和工序的需求來完成生產制造，同時向前向部門和工序發出生產指令。西門子所強調的設計和制造的融合為拉式生產提供支撐。
這位負責人特別強調了這其中PLM的重要性。產品規劃部門完成產品規劃后將需求提交給研發部門，研發部門完成設計后，將第一版的設計圖紙提交給采購或生產部門，生產部門完成生產后將產品提交質量部門，在這過程中還會涉及其他更多部門。
“設計圖紙永遠都不可能是最終版的。”這個負責人說，研發部門要根據各個部門的建議對設計圖進行修改，每一次修改都會關系到相關的各個部門的業務。如果采用傳統的做法，各部門很難分辨出哪個版本的圖紙是最終的版本。現在西門子成都工廠借助Siemens PLM Software軟件，從設計開始時相關數據就已經通過數據平臺進行共享，不管中間經過多少修訂環節，相關人員從后臺看到的都是最新版本。此外，研發人員還可以借助PLM系統進行仿真，把設計誤差消滅在研發階段。接下來，西門子成都工廠借助CAD/CAM（計算機輔助設計/計算機輔助制造系統）將這些數據傳送到機床上。這樣，西門子成都工廠就實現了設計、制造的融合，縮短產品投放市場的時間。
多品種混線生產是當前提高生產線效率、降低生產成本的一個有效途徑。但是，如何實現混線生產對現代工廠來說是一個非常大的挑戰。借助Siemens PLM Software 的Teamcenter軟件，西門子成都工廠就可以靈活地進行小批量、多批次生產，從而實現連續流生產和準時生產。為此，西門子成都工廠在生產線上部署了大量的傳感設備用于數據的采集，以及集散數據系統（DCS）和數據采集與監視控制（SCADA）系統。
全程自動化
西門子成都工廠擁有完整的數字化企業平臺，可以借助全集成自動化系統實現從研發到生產，再到物流的全過程的自動化。來自西門子的資料稱，在30分鐘內該工廠的物料就能根據需求從倉庫傳送到機器旁。
數字化工廠的數據源自研發環節。研發環節產生的數據將在工廠的各個系統間實時傳遞。這些數據由Siemens PLM Software提供的產品開發解決方案NX產生。研發部門的工程師們可以通過NX在設計過程中進行仿真，從而在設計階段避免設計可能出現的缺陷、矛盾和不匹配，縮短多達90%的編程時間。
在NX軟件中完成設計的產品數據一方面通過CAM向生產線傳遞，為完成接下來的制造做準備，另一方面同時被“寫”進數字化工廠的數據中心——Teamcenter軟件中，供質量、采購和物流等部門共享。采購部門將依據產品的數據信息進行零部件的采購，質量部門將依據產品的數據信息進行驗收，物流部門則依據數據信息進行零部件的確認。
每天，西門子MES系統SIMATIC IT生成的電子任務單將傳送到流水線工人工作臺前方的電腦顯示屏上，顯示屏上的數據不到1秒時間就更新一次。SIMATIC IT不僅涵蓋了傳統制造企業生產計劃調度職能，而且集成了工廠信息管理、生產維護管理、物料追溯和管理、設備管理、品質管理、制造KPI 分析等多種功能，可以保證工廠管理與生產的高度協同。
當流水線上的自動引導小車送來一款待裝配的產品時，電腦顯示屏上會出現它的信息，裝配工人前面相應的零件盒上的指示燈就會亮起。這時他就可以根據指示燈的指示選擇零件進行安裝。這是因為傳感器掃描了產品的條碼信息，并將數據實時傳輸到了MES系統。MES系統通過與西門子TIA的互聯控制零件盒的指示燈。值得一提的是，自動引導小車的路徑是由西門子用可編程控制器（PLC）來實現的。該系統可以引導生產流程，用視覺系統來識別質量，用自動引導小車來傳遞產品。
裝配好產品后，工人按下工作臺上的一個按鈕，自動化流水線上的傳感器就會掃描產品的條碼信息，記錄其所在工位的數據。MES 系統SIMATIC IT 將以該數據作為判斷基礎，向控制系統下達指令，指揮小車將它送去下一個目的地。
產品在到達下一個工序前，要通過嚴格的檢驗程序。借助視覺檢測，SIMATIC IT 品質管理模塊能夠檢測出產品微小的瑕疵。視覺檢測是數字化工廠特有的質量檢測方法，具體的實現方法是，用相機拍下產品的圖像與Teamcenter 數據平臺中的正確圖像進行比對。
在經過多次裝配并接受過多道質量檢測后，成品將被送到包裝工位。再經過人工包裝、裝箱等環節，一箱包裝好的自動化產品將通過升降梯和傳送帶被自動運達物流中心或立體倉庫。
數字化企業平臺的五層架構
據悉，數字化企業平臺是實現西門子成都工廠數字制造的載體，它可以實現包括設計、生產規劃、生產工程，到生產執行和服務的產品全生命周期的高效運行，以最小的資源消耗獲取最高的生產效率。
工業4.0的愿景是在數字化企業平臺實現縱向和橫向全面集成的基礎上，工廠、材料、產品全面智能化，形成一個個自組織、自運轉的CPS（信息物理系統），從而形成一個機器社區。在這個機器社區內，機器和產品之間、機器和機器之間能夠自動進行信息交互、談判和優化。西門子數字化企業平臺正是基于這一愿景建設的。西門子成都工廠相關負責人介紹，他們所應用的數字化企業平臺涵蓋五個層面：
第一層：企業層，主要包含能夠與西門子工業軟件系統全面集成的SAP ERP系統和Siemens PLM Software軟件NX、Teamcenter等。其中，NX是集成產品設計、工程與制造于一體的解決方案，可以幫助用戶改善產品質量，提高產品交付速度和效率；Teamcenter主要用于產品數據協同管理，將人員、流程與知識有機地聯系起來。“基于NX、Teamcenter等軟件產生的產品數據是最基本的數據。這些產品數據為我們的研發、生產、采購的開展奠定了基礎。而且我們的研發系統和制造系統、采購系統也是互相關聯的。”該負責人介紹。
第二層：管理層，主要包括MES等生產管理軟件。這些工業軟件具備重要的數據流控制和生產管理控制功能，是承上啟下的管理系統。
第三層：操作層，主要包含西門子DCS和SCADA、系統設備狀態管理系統，用于監控生產過程、設備狀態。
第四層：現場控制層，主要包含西門子PLC。設備層是由西門子各產品業務部門生產的產品所構成的一個自動化平臺。
第五層：設備控制層。現場控制層和設備控制層主要體現在西門子的生產設備、物流設備、工藝設備中的自動化元器件、自動化設備上。它們的作用非常重要，能起到上下貫通的作用，并為上層結構提供大量的數據。這兩層的基礎自動化設備提供的各種數據流可與上層的MES數據流進行交換。
鏈 接
西門子與德國工業4.0
第8篇：工廠物流規劃范文
論文摘要：豐田汽車作為物流業的先驅將自己優秀的生產和管理系統融入到了物流配送體系中，大大降低了物流成本同時又提高了公司整體運作的效率。其以TPS為管理精髓的模式中與物流相關的JIT及時生產方式，標準化作業，5S，可視化管理都非常值得我們研究與借鑒。
近年來，物流業迅速崛起已經成為中國最有前景、最有潛力的新興行業之一。作為物流業的先驅者豐田汽車，將自己優秀的生產和管理系統融人到了物流配送體系中，大大降低了物流成本同時又提高了公司整體運作的效率。
一、豐田汽車的生產管理方式
豐田汽車的生產管理方式主要是以TPS為管理精髓的一系列的管理模式，JIT的生產方式、看板的管理方法等等。TPS豐田生產系統又稱為TOYOTA WAY，目的是消除運營中所有的過載、不均衡、浪費，通過PDCA—計劃、執行、檢查、糾正的方法解決問題，改善質量、成本、交貨期，突現零故障，零事故、零人力資源浪費等等。從TPS中衍生出很多細化的管理概念，在這里我們挑一些與物流緊密相關的來介紹一下。
1. JIT及時制生產
JIT生產方式的基本思想是:在需要的時候、提供需要的產品、提供需要的量，這種生產方式的目標就是追求零庫存，或者說庫存達到最小的生產系統。
2.標準化作業
標準化作業就是將作業流程首先進行整體規劃，確定作業目標、內容、重點以及安全問題，再將整個流程細化成為各個小的部分，有時會細化到每一個動作。統一標準不僅可以方便管理.更重要的是可以很容易的發現作業中的錯誤。
3.5S
5S即整理、整頓、清潔、清掃和素養。在豐田管理體系中，5S是對作業場所最基本的管理。
4.可視化管理
可視化管理也是豐田管理的一大特色。所謂可視化管理就是將標準化作業書等一系列作業管理資料都貼在工作場所的管理板上。這樣做可以使每一個人對各個工位的作業情況一目了然，同時也便于管理者及時發現問題。
二、豐田汽車的物流體系
豐田汽車很早就擁有自己的物流體系，他們發現通過物流體系的優化不僅可以提高效率同時還可以大大地降低成本。豐田的物流體系中包含兩大塊:部品物流和整車物流。整車物流就是將整車廠生產完畢的新車運輸到全國各大銷售點，或者是將新車出口到其他國家的過程，整車物流也涉及到倉儲以及運輸的過程，當然其中也有很多豐田管理方法的體現，但是在這里我們就不詳細介紹了。本篇主要是通過對部品物流來簡要說明豐田生產管理在物流體系中起到的作用以及影響。
部品物流，顧名思義就是關于零件的物流體系。在中國豐田汽車就是一個大的汽車組裝工廠，它將從國外以及國內各地運輸來的汽車零配件，加工裝配到一起，本身并不生產汽車零配件。所以部品物流體系是豐田汽車維持正常生產的重要基礎，它們就像血管將血液源源不斷地輸送給身體的各大器官。部品物流又分為進口品物流和國產品物流或者說是現調品物流。但是不管是進口品物流系統還是現調品物流系統，它們都在整個體系中從始至終地貫徹豐田汽車的管理方法，尤其是JIT的管理思想更是成為豐田物流體系的核心思想。
1進口品物流體系
在豐田汽車的生產中進口品占有重要的位置，大概占到使用零部件的5成左右，而且大部分的進口品都是重要的部品，例如發動機，變速箱等。進口品的成本也是相對較高的，而且，對于進口品為了減少運輸費用多半是通過海上運輸，相對前置期較長，如果要達到JIT就需要對整體的物流體系進行細致地規劃。
雖然豐田的最終理想是“零庫存”，但在實際的操作中，豐田的物流體系以JIT為核心思想，實現了最小庫存。豐田工廠內部的進口品在庫一般設定在2個小時，而進口品倉庫的在庫也不會超過8小時，豐田對于所有的部品的使用量可以精確到每個小時，部分重要部品會精確到分鐘。所以精確地生產就要以精確的物流為基礎。進口品一般會在工廠使用2小時在庫的同時供應第3個小時使用的部品，同時由于進口品倉庫的在庫量要嚴格控制在8小時以內，每一批到港的貨物什么時候通關、什么時間人庫，以及每一個標箱內貨物的種類和數量，都是經過計算的，甚至標箱內部貨物的使用時間也是經過計算后確定下來的。可以說整個物流的流程都是在生產的拉動下運作的。前面也說到了進口品運輸時間長相對前置期長，要做到以上的這些除了精確的計算生產節拍外還需要一個可以將物流內部的各個環節、物流體系與生產緊密連接的管理方法，這里就不得不提到“看板”方式的管理。
“看板”方式的管理就是由豐田提出并推廣使用的一種將前后工程緊密銜接的生產管理方法，以“看板”方式為基礎根據生產的情況制定出物流出貨計劃即訂單，使得物流流程與生產緊密地結合，物流節拍緊扣生產節拍，同時也提高了物流體系的應激性，利用“看板”還可以反應出物流體系的績效，方便及時調整、及早解決出現的問題。 轉貼于 “看板”上包含了豐田生產過程中幾乎所有的信息，包括部品信息:部品的名稱、品番、包裝箱內的收容數、產地;物流信息:所屬倉庫、棚番、出貨時間、納人時間、工廠內的位置;生產信息:使用工程、使用數。雖然生產的各個環節可能都會有自己的部品信息，但最終都會統一，在豐田的數據庫里會登陸所有部品的數據信息，除了上述“看板”上反應的信息外還會包含各個生產環節可能出現的自有的相關信息，這樣就真正地實現了信息的共有化、統一化。
2.現調品物流體系
隨著豐田部品的國產化進程，現調品的數量逐漸增多，預計會達到6成甚至更多，這也就對現調品物流體系有了更高的要求。在現調品物流體系中，大部分的內容與進口品物流相同，同樣通過“看板”管理整個物流流程，以JIT為核心思想，以零在庫為最終的目標。與進口品物流不同的是，現調品物流體系中運輸所占的比例和重要性要大得多。在豐田工廠的內部或附近會設有進口品倉庫，運輸時間不會超過半小時。現調品廠家雖然都在中國本土，但是卻不是都集中在一起，遍布全國各地。運輸流程的績效直接影響到豐田工廠的生產，同時對物流的成本產生巨大地影響。所以現調品的運輸規劃就顯得尤為重要。
豐田汽車對于各個現調品生產廠家的位置做了全面的調查，對于位置相對集中的廠家采用牛奶運送的運輸方法，也就是MILK RUN，比如在廣州，豐田的零配件廠家有6-7家，豐田根據每個廠家生產部品的用量調配每次引取的數量，卡車在弓!取所有廠家的部品之后回到現調品倉庫對弓}取的部品進行整理，再根據豐田的生產訂單運送給豐田工廠。這樣一方面節省了運輸成本，另一方面也相應地減少部品的庫存成本。對于那些不集中的生產廠家。由于不能采用MILK RUN的運輸方式，只能采取單獨運輸，但是豐田通過計算部品的使用量以及在庫成本和運輸成本，會權衡出一個平衡點，在這個點上運輸成本和在庫成本會達到一個相對合理的平衡使得最終的物流成本最低。
在現調品物流系統中，可視化管理有著重要的地位。在中國現調品的運輸使用的是公路運輸，這種運輸方式的應激性相對于其他運輸方式較高但是也會受到天氣、路況以及駕駛員等因素的影響。同時，由于不同的廠家使用不同的運輸方式，前面也有提到，有的廠家直接將部品運輸到豐田工廠，有的則使用MILK RUN運送部品，因為豐田的JIT管理理念，只在需要的時間、運送需要的部品以及需要的量，運送的情況以及引取部品的準確性直接會影響到工廠的生產，可謂是一子錯滿盤皆輸。
為了應對這些可能出現的問題，豐田將標準化、統一化管理以及可視化管理應用到了現調品的物流體系中。在這里，我想著重談一下可視化管理的應用。
首先，運輸路線確定后，會根據納人的頻度確定每次運輸的時間，將路線、納人時間、頻度、引取工廠等信息明示化，即做成管理板，實際操作中這個管理板可以是實際的用白板做成的實體管理板，也可以是在系統中做成的電子管理板。通過這種管理板很容易地區分不同的運輸路線，也能夠清楚地看出每次運輸的時間以及引取的工廠。
其次，對于那些遠途運輸，要在確定的時間內將部品安全送達，隨時掌握運輸車輛的行駛情況以及位置。要掌握這些情況，有人提議在車輛上加裝全球定位系統，但是這樣做成本巨大，實施起來有很大的難度。現在大部分的物流公司都采取點對點匯報的形式，在每條運輸線路上設定若干個匯報位置，運輸車輛駛到這個位置時駕駛員會向車輛管理進行無事通報，車輛管理也會根據事前設定的運行計劃確定車輛到達匯報位置時是否在規定的時間范圍內，如果超出規定時間范圍，那么駕駛員也會匯報相應的原因。同時這種點對點的匯報形式也可以隨時掌握車輛行駛的安全情況。點對點的管理模式也同樣會將在管理板上明示，方便管理著掌握整個運輸的情況。
豐田對于運輸流程還有一套細化的安全管理以及應急預案，用以應對突發事件。這里就不一一介紹了。
第9篇：工廠物流規劃范文
推薦的通知
各設區市、省直管試點縣（市）工信局，贛江新區經發局：
為貫徹落實《智能制造升級工程三年行動計劃（2020-2022年)》，發揮行業智能制造標桿企業帶動作用，推動產業鏈上下游協同升級，現開展智能制造標桿企業推薦工作，請你們認真組織，嚴格遴選。各設區市、贛江新區推薦項目不多于5個，省直管試點縣（市）不多于1個，請于7月30日前，將2021年智能制造標桿企業推薦匯總表（附件2）、智能制造標桿企業申報書（附件1）各1份及電子版報省工業和信息化廳，相關附件的電子版可從江西省工業和信息化廳網站（jxciit.gov.cn/）下載。
聯 系 人：省工業和信息化廳裝備處 吳斯
聯系電話：07910-88916367（傳真）
附件：1.江西省智能制造標桿企業申報書
2.2021年智能制標桿企業匯總表
江西省工業和信息化廳
2021年6月9日
附件1
江西省智能制造標桿企業申報書
申報單位：
推薦單位：
申報日期：20 年 月 日
江西省工業和信息化廳制
一、企業基本信息
單位名稱
統一社會信用代碼
成立時間
單位性質
國有 民營 外資 其他
單位地址
法人代表
姓名
職務
聯系人
姓名
職務
手機
上一年營業收入
萬元
上一年利潤
萬元
所屬領域
有色 電子信息 汽車 航空 建材 紡織 食品 石化
生物醫藥 裝備制造 新一代信息技術 其他
企業簡介
（發展歷程、主營業務、主要產品市場等方面基本情況，限500字）
二、內容簡介
（簡要闡述企業近年來實施智能制造，建設數字化車間或智能工廠的主要內容，包括：總述、技術內容和社會經濟效益分析等，限4000字。）
1、總述
2、技術內容
-----總體架構
數字化車間或智能工廠的整體架構，各部分模塊主要功能，系統整體集成情況等。
-----主要技術路線
應描述合理清晰的數字化車間或智能工廠建設方案，技術方案、通信網絡架構、系統集成方案；核心智能制造裝備、軟件及網絡設備的應用情況。
-----技術難點與創新點
-----解決的重大問題與取得的成果
-----國內外同行業對比
3、經濟、社會效益分析
三、相關材料
企業上一年度審計報告、圍繞智能制造的相關專利、標準、軟著等（產品專利和標準、軟著不需要提供）。開展自評，如實填寫自評表。
企業自評表
一級指標
二級指標
三級指標
指標選項及說明
企業自評
總
體
規
劃
戰略規劃
是否形成完整的智能制造規劃
未規劃、部分規劃、詳細規劃
企業內部是否有落實智能制造戰略規劃的考核指標體系
沒有、部分考核指標、詳細考核指標
智能制造是否成為企業發展的核心競爭力
有無智能制造生產線（規劃、建設、已投入運營）
有無智能產品（研發、試制、已投入市場）
2018-2020年，平均每年智能制造相關投入占比
請提供百分比。
智能制造相關規劃投入（包含購置設備、人員經費等）占企業總投入的比例
組織
企業決策層是否有智能制造領導者
是、否
企業是否設立專門的智能制造管理機構
是、否
雇員技能
是否識別了發展智能制造所需要的人員能力
是、否（有相關規劃、設計、需求等文件）
企業是否設立專門的智能制造工作崗位
是、否（有相關規劃、設計、需求等文件）
企業是否有智能制造相關專業人才的培訓機制
是、否（有相關規劃、設計、需求等文件）
創新能力
2018-2020年，平均每年創新投入，制造企業研發人員、經費占比
1）企業創新研發人員人數/企業總人數
2）企業創新經費投入/企業制造業總投入
2018-2020年知識產權，制造企業專利、軟著、標準數量
專利數量，單位個
軟著數量，單位個
標準數量，單位個
協同創新能力，是否進行產學研合作
是、否
效
果
評
估
2020年全年平均生產效率
生產效率=平均產量/人員工時
2020年運營成本
制造成本。主要是指為生產產品所使用的原輔物料、煤水電、機器折舊、工人工資、生產期間產生的廢品損失
包括直接材料、直接工資、其他直接支出和制造費用
期間費用。指在一定會計期間內所發生的與生產經營沒有直接關系或關系不大的各種費用
包括管理費用、財務費用和銷售費用
近3年平均產品研發周期
包括項目立項、啟動、需求分析、設計、開發測試、上線迭代時間
近3年，新產品平均研發月數
2020年全年平均批次產品不良率
不良品率=（不良品數量/批次產品總量）×100%
2020年全年平均能源利用率
單位產值能耗
單位生產總值能耗=能源消耗總量/生產總值
單位產品能耗
單位產品產量能源消耗量＝生產該產品的能源消耗總量（當量）/合格產品產量
層
級
水
平
智能裝備
產線自動化率
產線自動化率=產線主要設備中自動化設備數/產線主要設備×100%
是否采用智能制造核心技術裝備的創新應用
包括：高檔數控機床與工業機器人；增材制造裝備；智能傳感與控制裝備；智能檢測與裝配裝備；智能物流與倉儲裝備
未采用、采用1～3種、大部分采用、完全采用
應用工業機器人臺數
單位：臺
應用智能裝備總臺數（含工業機器人）
單位：臺
核心設備智能化程度，設備是否具有自感知、自控制、自診斷、自優化等智能功能
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
核心設備是否具備數據服務能力，包括遠程監控、遠程操作、遠程診斷、設備數據分析等
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
是否具備人機協同功能，設備與設備、設備與人間的實時交互與協同操作
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
核心設備和監測傳感器是否具備聯網能力，自動在線采集設備狀態關鍵數據
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
是否基于實時的采集海量設備狀態數據，提供設備故障監測和預警方法
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
是否提供、使用維護維修專家知識庫，實現了設備狀態自診斷、標準作業指導
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
網絡基礎設施
是否采用工業互聯網系統與設備
包括：基于IPv6、4G/5G移動通信、窄帶物聯網、短距離無線和軟件定義網絡（SDN）等新型技術的工業互聯網設備與系統；工業互聯網標識解析系統；融合多種新技術的工業以太網；覆蓋裝備、在制產品、物料、人員、控制系統、信息系統的工廠無線網絡等
未采用、采用1～3種、大部分采用、完全采用
企業生產設備實現數字化采集、聯網數量
單位：臺
車間設備互聯互通比例，車間內生產設備聯網數占設備總量的比例
車間設備互聯互通率=車間內聯網生產設備數量/設備總數×100%
核心裝備數據接口開放度，可提供標準開放的數據接口，能夠實現與制造商、用戶之間的數據傳送的情況
核心裝備開放率=車間內數據開放的核心設備數量/設備總數×100%
是否建立網絡安全保障體系，采用相關網絡安全系統與設備
未采用、少部分采用、大部分采用、完全采用
數據管理
運行管理數據應用情況
數據管理包記錄方式（手工、電子化、聯網管理）
采用的智能制造支撐軟件情況
包括：設計、工藝仿真軟件；工業控制軟件；數據管理軟件；人工智能軟件等
未采用、采用1～3種、大部分采用、完全采用
是否建立產品數據管理系統（PDM），實現產品數據的集成管理
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
應用工業互聯網、VR、人工智能、物聯網、區塊鏈等新一代信息技術賦能的數字化車間數量
單位：個
車間計劃與調度
對于多品種小批量生產，是否能實現均衡化混流生產；對于按單設計生產，能實現按瓶頸資源優化排產
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
設備有效利用率
請提供統計數據。
設備利用率＝每小時實際產量/每小時理論產量×100%
車間計劃和執行過程是否實現無紙化
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
企業ERP系統，應與其生產計劃等模塊相集成，實現車間生產計劃的自動接收和反饋
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
與行業平均水平比較，技術準備時間更少，排產效率更高
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
與行業平均水平比較，計劃、物流、車間班組等不同部門、人員之間協同工作效率更高
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
計劃執行進度能是否實時跟蹤
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
工藝執行管理
是否利用計算機輔助系統、仿真軟件進行產品工藝規劃
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
是否建立車間調度的信息系統
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
是否建立生產監控的信息系統
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
是否建立生產制造過程與現場物流管理的信息系統
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
是否建立質量檢測與控制精細化的信息系統
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
是否建立可視化管理信息系統，實現車間工藝執行管理的便捷性與靈活性
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
質量控制和追溯
全面采集生產過程質量數據和產品質檢數據
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
提供可視化質量監控功能，能夠對質量異常做出處理
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
對潛在的質量隱患發出預警、對生產過程能力做出評估與計算
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
具備質量正向跟蹤和反向回溯的能力，形成全生產過程質量檔案
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
建立質量判定與評價指標體系，對生產質量進行分析、對比與評價
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
建立質量改進經驗庫，跟蹤質量改進過程，形成質量改進記錄
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
生產物流管理
具有安全防護設施、人機交互系統、先進物流設備、物料編碼感知設備、物流應用軟件及數據庫
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
關鍵數據統一編碼，自動感知識別，進行傳輸、保存和利用
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
車間所有數字化設備采取統一時鐘
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
精益物流方案使物流批量與工藝指令相匹配
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
庫存管理方面，實施跟蹤物料所在的位置、數量和狀態，實現庫存移動自動化
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
對物流管理人員操作過程設計防錯（防呆）措施
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
智能決策
供應鏈系統與生產管理系統能夠集成，根據訂單與庫存自動生成采購計劃
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
能否實現計劃排產、生產調度、生產運行等集成，通過大數據分析等智能決策手段，優化、反饋、調整生產過程
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
是否通過大數據分析等智能決策手段實現精準營銷
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
智能設計
車間/工廠的總體設計、工藝流程及布局是否建立數字化模型，并進行模擬仿真，實現規劃、生產、運營全流程數字化管理（離散型）
工廠總體設計、工藝流程及布局是否建立數字化模型，并進行模擬仿真，實現生產流程數據可視化和生產工藝優化（流程型）
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
是否采用智能制造支撐工業軟件
包括：設計、工藝仿真軟件；工業控制軟件；業務管理軟件；數據管理軟件；人工智能軟件等
未采用、采用1～3種、大部分采用、完全采用。
是否實現產品設計的模型化
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
是否建立模型知識庫
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
網絡設施
是否具有工廠級數據中心，或是否有規劃
沒有建設規劃、已有規劃、在建中、建設完成并運行
是否采用工業云和工業大數據服務平臺
未采用、在規劃、已采用、采用并推廣
是否建立工廠級的網絡安全保障體系，采用配套網絡安全系統與設備
未采用、少部分采用、大部分采用、完全采用
安全環保
建立企業安全和環保管理制度
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
通過信息化手段實現安全管理和環境管理；建立安全培訓、風險管理等知識庫
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
實現全過程環保數據采集監控；建立應急指揮中心
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
可根據安全監測數據進行危險源動態識別和治理；建立環保監測數據分析模型，實現排放分析預測預警
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
安全數據綜合分析實現生產安全一體化
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
能源管理
建立企業能源管理制度，開展能源的數據采集和計量
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
實現設備系統能耗的動態運行監控
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
具有能源管理信息系統，實現能源數據與其他系統數據結合，實現能源的動態預測和平衡，并指導生產
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
工廠內縱向集成
車間與ERP實現數據自動上傳
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
ERP與車間實現數據自動下達
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
是否采用工業互聯網系統與設備
包括：基于IPv6、4G/5G移動通信、窄帶物聯網、短距離無線和軟件定義網絡（SDN）等新型技術的工業互聯網設備與系統；工業互聯網標識解析系統；工業互聯網平臺；融合多種新技術的工業以太網；覆蓋裝備、在制產品、物料、人員、控制系統、信息系統的工廠無線網絡；工業云計算、大數據服務平臺；工業互聯網安全系統與設備
未采用、采用1～3種、大部分采用、完全采用。
是否實現產品服務數據庫、用戶使用習慣數據庫與產品研發、生產制造數據庫集成及數據應用首臺（套）重大技術裝備
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
工廠間互聯互通
網絡就緒情況（離散型）
企業內聯網的數字化生產設備/全部生產設備數量
關鍵部位數據傳輸情況（流程型）
企業內可以實現數據傳輸的關鍵部位數量/全部關鍵部位數量
是否具有技術手段能確保網絡傳輸數據的完整性和保密性
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
價值鏈集成
工廠是否實現與供應商信息系統集成
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
工廠是否實現與銷售商信息系統集成
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
工廠是否實現與物流商信息系統集成
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
軟硬件集成情況方面，是否基于協同開發/云制造平臺實現上下游企業軟硬件系統的集成
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
智能服務
是否提供生產產品的遠程監控、遠程操作、遠程診斷、遠程升級等服務
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
是否提供生產產品的個性化定制服務
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
生產產品的客戶數據、市場數據能夠改善生產過程
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
是否提供生產產品的預測性維護服務
未實現、部分實現、大部分實現、全部實現
填寫說明：根據實際情況，按指標選項說明如實填寫，如“未實現”、“大部分實現”或“是”、“否”，或按要求填寫百分比、單位數量等。未采集或者未計算請填“無”。
我單位申報的所有材料，均真實、完整，如有不實，愿承擔相應的責任。
法定代表人簽字：
單位蓋章：
年 月 日
推薦單位意見
單位蓋章：
二〇 年 月 日
附件2
2021年智能制造標桿企業推薦匯總表
推薦單位：
序號
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